丙烯酸知识

相关搜索: 丙烯酸, 树脂, 基础, 知识 丙烯酸树脂是由丙烯酸酯类和甲基丙烯酸酯类几其它烯属单体共聚制成的树脂，通过选用不同的树脂结构、不同的配方、生产工艺及溶剂组成，可合成不同类型、不同性能和不同应用场合的丙烯酸树脂，丙烯酸树脂根据结构和成膜机理的差异又可分为热塑性丙烯酸树

脂和热固性丙烯酸树脂。

热固性丙烯酸树脂是指在结构中带有一定的官能团，在制漆时通过和加入的氨基树脂、环氧树脂、聚氨酯等中的官能团反应形成网状结构，热固性树脂一般相对分子量较低。热固性丙烯酸涂料有优异的丰满度、光泽、硬度、耐溶剂性、耐侯性、在高温烘烤时不变色、不返黄。最重要的应用是和氨基树脂配合制成氨基-丙烯酸烤漆，目前在汽车、摩托车、自

行车、卷钢等产品上应用十分广泛。

按生产的方式分类可以分为：

1、乳液聚合:是通过单体、引发剂及其反应溶剂一起反应聚合而成，一般所成树脂为固体含量为50%的树脂溶液，其一般反应用的溶为苯类（甲苯或是二甲苯）、酯类（乙酸乙酯、乙酸丁酯），一般是单一或是混合。固乳液型的丙烯酸树脂一般会因溶剂的选择不同而使产品性能不一样。一般玻璃化温度较低，因为是用不带甲基的丙烯酸酯下去反应。该类型

的树脂可以有较高的固含量，可达到80%，可做高固体分涂料。

2、悬浮聚合：是一种较为复杂的生产工艺，是做为生产固体树脂而采用的一种方法。固体丙烯酸树脂一般都采用带甲基的丙烯酸酯的反应聚合。不带甲基的丙烯酸酯在反应滏中聚合反应不易控制，容易发粘而至爆锅。工艺流程是将单体、引发剂、助剂投入反应斧中然后放入蒸溜水反应。在一定时间和温度反应后再水洗，然后再烘干过滤等。其产品的生产控制较为严格，如在中间的哪一个环节做得不到位，其出来的产品就会有一定的影响，体

现在颜色上面和分子量的差别。

3、本体聚合：是一种效率较高的生产工艺，一般是将原料放到一种特殊塑料薄膜中，然后反应成结块状，拿出粉碎，再过滤而成，该种方法生产的固体丙烯酸树脂其纯度是所有生产法中可以最高的，产品稳定性也最好，缺点是苯体聚合而成的丙烯酸树脂对溶剂的溶解性不强，有时相同的单体相同的配比比用悬浮聚合要难溶解好几倍，而且颜料的分散性也

不如悬浮聚合的丙烯酸树脂。

4、其它聚合方法：溶剂法反应，反应时与溶剂一起下去做中介物质！经反应好后再脱溶剂。

丙烯酸树脂的分类如下：

油溶性丙烯酸树脂、水溶性丙烯酸树脂、UV光固化丙烯酸树脂、粉末涂料丙烯酸树脂、其

它丙烯酸树脂。

一、油性丙烯酸树脂，一般分类为油性固体丙烯酸树脂、油性液状丙烯酸树脂。油性液状丙烯酸树脂一般是指树脂固含量为30-80%的丙烯酸树脂，这类树脂是经乳液聚合反应而成的含有有机溶剂的丙烯酸树脂，而当因含量在大于60%以上时！一般就称为：高固体分丙烯酸树脂，这类树脂因为粘度低！低VOC含量。所以较之普通的丙烯酸树脂有很多发展空间，

现市场需求也是很大。 而油性固体丙烯酸树脂分为如下：

1、极性溶剂型固体丙烯酸树脂，这类树脂是所有树脂中最为普遍的。它们一般是指溶于苯类、酯类、醚类、酮类、氯化溶剂等溶剂的丙烯酸树脂。它们应用很广泛！有很多年的发

展历史。

2、醇溶性固体丙烯酸树脂，是醇类溶剂可溶的丙烯酸树脂。而醇类溶剂是和水性质较接近的溶剂，醇类溶剂可溶于水中，但这类固体丙烯酸树脂溶于醇类溶剂、溶剂油等溶剂，同时它们又可溶于极性的溶剂。这正是它们归为油性固体丙烯酸树脂之列的原因。这类树脂工艺较难，不像普通的固体丙烯酸树脂那样，但它们有很大的前景，因为用它们不伤底材，

环保。

二、水性丙烯酸树脂

水性丙烯酸树脂一般分为水性乳液型的丙烯酸树脂和水性固体丙烯酸树脂。

1、水性乳液丙烯酸树脂，一般可看到的都是水性乳液型的丙烯酸树脂，也就是常说的丙烯酸乳液。其实就是乳液型的丙烯酸树脂。这类产品多以不带甲基的丙烯酸酯单体下去反应，所以这类树脂聚合而成肯定是较固体丙烯酸树脂玻璃化温度为低。它们的有较低的TG，所以在一些底材（软质）应用是其它固体丙烯酸树脂无法相比。特别是纸张啊、皮革啊等较

为软质的底材应用是最好的体现。

当把它们苯化、醋化后也就成了苯丙烯酸乳液、醋丙烯酸乳液也就是我们常看到的苯丙乳液、醋丙乳液、纯丙乳液。其实只是指在乳液聚合时加入苯乙烯、醋乙烯等的单体，让它们有其它的更多的性能。而以单纯的丙烯酸酯下去反应时就叫纯的丙烯酸树脂，也叫纯丙

乳液了。这些树脂另一个最大的应用就是建筑涂料了，占了市场很大分额。

2、水性固体丙烯酸树脂，这类树脂我们国内发展较慢！就我本人小看法！还没有看到有国内企业在生产，这类树脂主要还是像德国、韩国、日本、等少数几家在生产，他们目

前的应用的是纸张上光油和印刷油墨等。还有其它的用途在等着新的开发。

三、UV光固化丙烯酸树脂

一般UV光固化丙烯酸树脂都是以稠状液体形式存在的，按性状来分：

1、纯的UV光固化丙烯酸树脂，这类树脂是不含有活性稀释剂（特殊的一类丙烯酸酯单体），在UV涂料用时得上紫外线吸收剂、其它原料，再加上活性稀释剂，方能成为涂料。 2、已稀释好的UV丙烯酸树脂，其它也就是已经通过活性稀释剂稀释过了的丙烯酸树脂

按原料来分：

1、环氧丙烯酸树脂，一般是用双酚A型的环氧树脂与丙烯酸树脂反应而成的。但在使用中，其实也可以用环氧树脂配丙烯酸树脂到配方中直接使用的，只是性能不如合成的环氧丙烯酸树脂。还有一种就是环氧大豆油丙烯酸树脂，原理上是和环氧丙烯酸树脂是相同，这类树脂有成本低、原料容易得等特点。但性能不如聚酯丙烯酸树脂、聚氨酯丙烯酸低聚物。 2、聚酯丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸低聚物，因为他们的分子量低称为低聚物，也可称为树脂。但市面上常以聚酯丙烯酸酯及聚氨酯丙烯酸酯称之，很容易把他们当成特殊的丙烯酸酯单

体，这类树脂性能优越但成本过高。我国主要还是依靠进口。

四、粉末涂料用固体丙烯酸树脂

丙烯酸粉末涂料用丙烯酸树脂根据所用的固化剂不同可分为：羟基型丙烯酸树脂，羧基型丙烯酸树脂，缩水甘油基丙烯酸树脂，酰氨基丙烯酸树脂，其中缩水甘油基丙烯酸树脂是用得最多的树脂。可以用多元羟酸、多元胺，多元醇、多元羟基树脂，羟基聚酯树脂等固化剂成膜。由于价格昂贵，所以一般情况下厂家都是用来制造特殊无光粉末涂料的多。 其中羟基型丙烯酸树脂、羧基型丙烯酸树脂、酰氨基丙烯酸树脂等树脂主要是指带用各种基团的丙烯酸树脂，比如环氧、聚氨酯、氨基等。这类树脂不算为是纯的丙烯酸树脂，用得最多的当属缩水甘油基的丙烯酸树脂。一般是指经甲基丙烯酸缩水甘油酯或是丙烯酸缩水甘油酯单体聚合而成的丙烯酸树脂，因所聚合而成的丙烯酸树脂一般为固体所以，通常选择带甲基的甲基丙烯酸缩水甘油酯，也就是通常所说的甲基丙烯酸环氧丙酯，简称GMA，

这个单体有很好的性能及具有多官能团的单体。

缩水甘油基丙烯酸树脂在市场上的发展还算晚，国外开始于对该类树脂的研究在九十年代末，经GMA聚合而成的丙烯酸树脂，其生产的粉末涂料有很多的特点是其它树脂所不及的，但因成本高、原料来源较为困难，还未有太大的应用。国内也有少量几家生产，但主要用

还只是做为聚酯树脂、聚氨酯树脂的固化剂、消光剂等用途。

而最早研究出的德国，最就把该类树脂应用于品牌汽车的粉末喷涂上面，其中就我所知就用五大家品牌汽车已基本上上丙烯酸树脂粉末面漆。国际上做得最大的应该属UCB公司，

但售价相当高，在每公斤近200元的单价。

其它的丙烯酸树脂，比如那种液态的丙烯酸树脂一般就是以乳液聚合而成的丙烯酸树脂，通常的固含量是在50%左右的，有热塑性和热固性丙烯酸树脂，也就是涂料行业说的单组分和双组分。单组分涂料一般也叫自干型的涂料，也就是以热塑性丙烯酸树脂为成膜物的涂

料。

1、热固性丙烯酸树脂一般配上氨基树脂时因两者之间的氨基和羟基反应，按理说应算是双组分涂料用的，也就是通常所说的烤漆，一般应用在金属上面用的烤漆。一般烤的温度在

100度以上。

2、热固性丙烯酸树脂一般配用固化剂（一般是异氰酸酯），再加入其它料也就成为涂料行

业中所说的双组分涂料了。这类性能较热塑性丙烯酸树脂稳定、优越。

固体丙烯酸树脂主要的还是以热塑性固体丙烯酸树脂为主，主要的应用是涂料行业。当然也有塑料、工艺品、模塑、齿科等行业的应用。这类热塑性固体丙烯酸树脂，也叫溶剂型

固体丙烯酸树脂。因为他们一般都是溶于溶剂的，如苯类、酯类、酮类、氯化类、醚类、

醇类等，根据合成的不同溶解性就有不同。

固体丙烯酸树脂，最通常用到的牌号一般都是由MMA和BMA，也就是甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丁酯等合成。因带甲基的丙烯酸酯单合成的单体玻璃化温度较高！树脂的性能一般都是由生产工艺中单体的配方原料性能而决定的。当所合成单体全用MMA时它的硬度就会很高。也就是常说的压克力、有机玻璃了。但此类树脂不易做为涂料上面使用，一般应用于塑料板材上面。普通的固体丙烯酸树脂一般就是由MMA、BMA以不同比例进配方中合成不同指标性能的固体丙烯酸树脂。通常的玻璃化温度在50-100之间，软化点也在150-200度之间。这类树脂在应用最普遍的，液体的热塑性丙烯酸树脂有应用的它一般也都应用得到。 在用途上可应用很广，比如： 1、普通油性热塑性固体丙烯酸树脂用途：上面所说的最早的固体丙烯酸树脂是由英国ICI旗下的公司研发出来并投入市场的，最为通用型牌号为2013、2016，此二种型号为油溶性的丙烯酸树脂， 可应用于各种塑料涂料、金属涂料、且应用于印刷油墨等多种涂料，多且应用于高档油墨上面。经调整过的型号有其它的功效如耐汽油、高光、高硬度等。再经市场设放后又研发了其它的应用于，比如皮革上面用的，再后来的较难附着的铝材、陶瓷、玻璃等底材上面应用，后因ICI的几家公司分家，就有原主体公司（现中国地区名为英国路彩特公司）继承了原ICI的该树脂事业部，另几家也就是很有名的公司捷利康公司，其主要的牌号与ICI的牌号产品指标基本上相同！而就国外的几家公司对其该产品所采用的生产方法一般都为本体聚合方法，具体生产方法与高分子的本体聚合方法大同小异。该方法产出固体丙烯酸树脂，颜色透明，外观可以很圆的珠状粉末，故纯度可以达到很高，但也正因如此。此类生产方法生产的树脂，其产品不及悬浮聚合的产品溶解速度，分散性也不如它。这些小细节时常要影响到涂料厂家的使用方便与否。下面就主要列举此类树脂最常应用的几种地方：丝网印刷油墨：各种普通塑料底材涂料及油墨：金属船舶涂料：纸张木材涂料：一般玻璃化温度在50-80度，软化点在160左右，分子量在35000-80000。及原料单体的不同很多都决定了它的应用！比如玻璃化温度，就一般而言，TG越高故它的硬度也就越高，成品也就越容易脆；TG越低它的柔韧性就越好，成品也就更易于应用到底材为软质的材料上面。而软化点一般而言在自干型涂料中是够耐常温度的，但一些要求高耐温度的应用就无法满足了。分子量主要是影响了产品的粘度，但也不是粘度的主要取决原因，但大体上来说影响了粘度的高低，一般而言分子量越高粘度也就越高，当粘度高时，树脂所能溶解的速度也就越慢，可溶解的固含量也就越低，故此粘度在应用中影响了涂料的丰满度高低、光泽度高低、固含量高低了。 2、特殊功能油性固体丙烯酸树脂用途：特殊功能在涂料当中，是常见的事了。因为成品千千万，应用于不同的生活场所中，因场所的不同，也就有了不同的要求了。 1. 气相色谱(GC) 对于设置进样参数(柱温、进样口温度等)有重大帮助；

2.高效液相色谱(HPLC) 配制混合型流动相时,可以预测流动相组份随时间的变化。乙酸

丁酯的沸点26.5℃接近室温,一般常用乙酸乙酯作为基准。以下数据是以乙酸丁酯挥发速度为100的相对挥发速度。 沸点由低到高依次为

乙酸丁酯 沸点26.5℃ 挥发速度100 二氯甲烷 沸点40℃ 挥发速度2750 丙酮 沸点56.2℃ 挥发速度1120

醋酸甲酯 沸点57.2℃ 挥发速度1180 甲醇 沸点.5℃ 挥发速度370 正己烷 沸点65℃～69℃ 挥发速度1000 四氢呋喃 沸点66℃ 挥发速度501 四氯化碳 沸点76.8℃ 挥发速度280 乙酸乙酯 沸点77.1℃ 挥发速度615 乙醇 沸点78.1℃ 挥发速度203 丁酮 沸点79.6℃ 挥发速度572 环已烷 沸点80.8℃ 挥发速度720 苯 沸点80℃ 挥发速度500

异丙醇 沸点82.5℃ 挥发速度205 二氯乙烷 沸点84℃ 挥发速度750

三氯乙烯 沸点86℃～88℃ 挥发速度快 正庚烷 沸点98.0℃ 挥发速度386

二氧六环 沸点101℃～102℃ 挥发速度中 甲苯 沸点111.0℃ 挥发速度240 丁醇 沸点117.1℃ 挥发速度45

甲基溶纤剂 沸点124.5℃ 挥发速度55 醋酸戊酯 沸点130℃～150℃ 挥发速度慢 二甲苯 沸点135℃～145℃ 挥发速度68 二甲基甲酰胺 沸点153℃ 挥发速度慢 环已酮 沸点155℃～156℃ 挥发速度25

压敏胶粘剂的产生

相关搜索: 压敏胶粘剂 压敏胶带在我国起源于公元前1600年后汉时期，在《草药补遗》、《黄帝内经》中，记载着治疗伤痛的膏药贴布之物。它是用中草药与松脂、动物胶熬制的压敏胶的雏形，后来在中药界的药膏制品中一直延续至今。到l8世纪古埃及人发现了松香脂和蜜蜡等制作硬膏并在医疗中使用。1845年出现了第一个用天然橡胶制造医用橡皮膏的专利。医用橡皮膏的工业开发首先是美国的Johnson兄弟公司在1870年开始的，经过长期研究，他们在10年发明具有长时间粘性的医用橡皮膏。l882年德国药剂师Beiersdorf将能中和松香酸性的氧化锌加入天然橡胶和松脂中，制成了对皮肤刺激性较小的白色氧化锌橡皮膏。这是最早的现代压敏胶粘制品，所以中国和外国在压敏胶带的制作上都是从医药用橡皮膏开始的。为现在的医用橡皮膏奠定了基础。 20世纪20年代，电气绝缘用的塑料压敏胶粘带的出现，使压敏胶粘制品开始进入工业应用的领域。但直到美国3M公司的R．G．Drew发明了纸基

的遮盖用胶粘带和透明的赛璐玢胶粘带以后，压敏胶粘制品的工业应用范围才真正得到扩大。此后，两面胶粘带、压敏胶粘标签、印刷用胶粘片材、BOPP(定向拉伸聚丙烯)包装胶带以及许多其他用途的压敏胶粘制品相继出现。所用的压敏胶粘剂材料也由天然橡胶扩展到各种合成橡胶、聚乙烯基醚、聚丙烯酸酯、有机硅聚合物以及热塑性弹性体等合成材料。从50年代后期起，对压敏胶粘剂粘着现象、粘附特性、结构与性能的关系等一系列基本理论问题进行了逐步深入的研究，使压敏胶粘剂及其制品的开发渐渐建立在比较坚实的基础之上，尤其是进入60年代后，各种性能优良的丙烯酸酯压敏胶的系统开发，使压敏胶粘制品的应用范围得到了迅速的扩大，压敏胶粘剂及其制品的工业也因此得到了高速度的发展。 20世纪70年代中期起，由于世界石油危机以及消除环境污染和公害的社会呼吁，迫使压敏胶粘剂从溶剂型向无溶剂型转变。于是，水乳液型、水溶液型、热熔型、射线固化垫以及反应型压敏胶粘剂相继得到研究和开发。目前还正处于这种转变过程中。 压敏胶粘剂及其制品早巳发展成为胶粘剂领域内一个重要的分支。目前在一些发达国家，压敏胶粘剂及其制品的工业产值已超过其他胶粘剂产值的总和。据日本的有关统计，l980年压敏胶及其制品的产值达两千亿日元，约是同年其余胶粘剂产品总产值的两倍。由此可以看出，压敏胶粘剂及其制品的发展规模以及它们在胶粘剂工业中所占据的重要地位。 中国在1930年前后，正处于民族工业启蒙时期，由于第二次世界大战的原因，当时作为军用物资在上海、天津等地开始半手工状态的橡皮膏生产。同时由于电灯、电器的逐渐应用，电工用绝缘黑布胶带也应运而生。但是此时产品品种少，数量也有限。40～50年代橡胶布和黑胶布的生产还未形成规模生产。 前由于压敏胶粘制品原料还不发达，加上中国工业落后，所以胶粘制品工业几乎没有。直到1953年，在上海、天津、北京和广州等一些重要城市建立了橡皮膏生产和黑胶布生产工厂，但多为各城市的卫生材料厂和橡胶制品厂。每个品种年产量约200万平方米。1958年，橡皮膏和黑胶布的生产有了进一步发展，但仍主要集中在各重要城市中的卫生材料厂和橡胶制品厂，年产量约5000万平方米。1963年开始在北京卫生材料厂、天津卫生材料厂、广州卫生材料厂和上海卫生材料厂等进行设备改造和扩建，研制PVC绝缘胶布、玻璃纸胶带、牛皮纸胶带和自湿性牛皮纸胶带。1965年，上海制笔零件三厂、上海橡胶制品研究所等也把玻璃纸胶带、PVC胶带投人生产，总产量达300万平方米，中科院化学所研究成功印刷用双面胶带。天津胶纸带厂也开始自湿性牛皮胶带的生产。l968年，北京粘合剂厂建立了PVC绝缘胶粘带生产线，年产量在100万平方米以上。在此期间北京、广州、天津三地都建有印刷用双面胶带生产，产量在1万平方米以上。1971年开始，上海合成树脂研究所、上海橡胶制品研究所、北京粘合剂厂开始研究丙烯酸系压敏胶，并在PET和PVC胶带上得到应用，陆续于1975～1983年投入生产。 1983年后，我国压敏胶带行业进入了快速发展阶段，以广东为先导，陆续引入地区的设备、技术，其中以中山永大胶粘制品有限公司为代表，生产丙烯酸类压敏胶及其制品。接着在江浙地区得到了迅速发展，逐渐进入遍地开花时期。 进入20世纪90年代后，美国3M公司、日本日东电工(株)、四维胶粘制品公司、亚洲化学胶粘制品公司、广州宏昌胶粘带厂等相继建立了规模性工厂，成为我国胶粘带生产基地。90

年代末相继出现以广州宏昌胶粘带厂、中山永大胶粘制品有限公司、华夏胶粘制品有限公司、北京粘合剂厂、天津四维胶粘带制品公司、西安合亚达胶粘带制品公司等产值过亿的多家企业。总之，在漫长的岁月中，我国虽然很早就有压敏胶的雏形，但真正得到迅速发展还是在最近十几年。 中国l9年，由伟美化工厂开始生产以玻璃布为基材的压敏胶粘带。l962年亚洲化学股份有限公司开始生产PVC胶带，次年，综合胶带股份有限公司成立并生产合板胶带。1963年台丰工业股份有限公司成立并生产牛皮纸胶带。1968年日本菊水胶带公司在台投资设厂生产牛皮纸胶带及纸胶带。l969年美国3M公司在我国省成立3M子公司，销售各类胶带。1970年日本日东电工股份有限公司在高雄设厂生产PVC胶带。1972年四维企业生产的PVC胶带获美国UL标志。1973年高冠企业股份有限公司成立并设厂生产商标类胶带。1976年后成立粘性胶带工业行业公会，从此把大部分生产厂家纳入统一行业公会，以协调行业生产与经营中的相关问题。1983年四维企业生产电子工业用胶带如聚酯膜胶带、保护胶带等。l986年公会选址世贸中心并成立产品展示间。l987年主办年度技术研讨会。1988年公会出版第一本公会简介并商定以后每三年修订一版。l9年公会出版内部通讯的双月刊并附载一些技术资料。同年四维企业获日本JIS标志。1993年高冠、亚洲、四维新加坡厂相继通过Is09002认证。1996年亚洲公司扩大PVC胶带产量，成为PVC胶带最大厂家。1998年多家厂致力于生产具有国际竞争力的PE保护膜胶带。

压敏胶特性及配方

相关搜索: 配方, 特性, 压敏 压敏胶主要是丙烯酸系和橡胶系的溶剂型或胶乳型胶粘剂。近年来，由于高速操作、合理

涂布、排除溶剂公害问题的需要，发展了热熔压敏胶。

压敏胶主要是丙烯酸系和橡胶系的溶剂型或胶乳型胶粘剂。近年来，由于高速操作、合理涂布、排除溶剂公害问题的需要，发展了热熔压敏胶。热熔压敏胶（HMPSA）是以热塑性聚合物为主的胶粘剂，集热熔胶和压敏胶的特点于一体，无溶剂，无污染，使用比较方便。它在熔融状态下进行涂抹，冷却固化后施加轻度指压就能起到粘合作用。它的应用范围很广，可用于尿布、妇女用品、双面胶带、标签、包装、医疗卫生、书籍装订、表面保护膜、木材加工、壁纸及制鞋等方面，其中，包装用HMPSA消费量最大，几乎占总量的一半。

热熔压敏胶主成分较多应用苯乙烯类热塑弹性体。热熔压敏胶优点是无溶剂，因而无大气污染，且生产率高。但缺点是耐热性、内聚力不足。新的SEBS、SEPS、环氧化SBS等热塑性弹性体，用于制备更高性能的热熔压敏胶。新的丙烯酸酯嵌段共聚体耐热性、氧化稳定性、UV稳定性、对HDPE、不锈钢、玻璃、聚苯乙烯、丙烯酸板、聚碳酸酯、尼龙、聚丙稀等材料良好粘合，可用于制医用带、透明膜、标签等。丙烯酸聚合物配合水溶性聚合物制

成能水分散的热熔压敏胶，丙烯酸聚合物在弱碱水溶液中分散成100μm以下非粘着性的粒子，容易分离，适用于旧纸回收。含二苯甲酮基的丙烯酸酯单体共聚得到低Tg的丙烯酸共聚体，制热熔压敏胶，受UV照射易交联，优点是不需添加光引发剂，也无引发剂残留问题，能低温（120～140℃）热熔涂布，低VOC、低臭气、无皮肤刺激性、热稳定性良好。压敏胶的组成胶粘带是胶粘剂中特殊类型,即将胶液涂于基材上加工成带状并制成卷盘供应的,包括溶剂活化型胶粘带、加热型胶粘带和压敏胶粘带。例如医学上日常用的橡皮膏和电气绝缘胶即属于压敏胶粘带.①压敏胶粘剂，②基材③底层处理剂④背面处理剂⑤隔离纸压敏胶的主要成分包括橡胶型和树脂型，如聚丙烯酸酯或聚乙烯基醚两类，基材要求均匀，伸缩性小的且对溶剂浸润性好，包括，(1)织物类的如棉布，玻璃布或无纺布等，（2）塑料薄膜类如PE，PP，PVC和聚酯薄膜，（3）纸类如牛皮纸，玻璃透明纸等，基材原度在0.1-0.5mm之间.底层处理剂的作用是增加胶粘剂与基材间的粘附强度,以便揭除胶粘带时不会导致胶粘剂与基材脱开而玷污被粘表面,并使胶粘带具有复用性。常用的底层处理剂是用异氰酸酯部分硫化的氯丁橡胶,改性的氯化橡胶.背面处理剂一般由聚丙烯酸酯,PVC,纤维素衍生物或有机硅化合物等材料配制而成的.可以起到隔离剂作用.双面胶粘带如须加一层隔离纸如

半硬PVC薄膜,PP薄膜或牛皮纸.

压敏胶的粘附特性

压敏胶不需加热，用指压即可粘接，是一种抗剥离强度的胶粘剂，其粘附特性为四大要素：

T（快粘力）胶粘剂层的内聚强度;K-粘基力即胶粘剂与基材之间的粘附力。

压敏胶的配合

1、天然橡胶基体的压敏胶：例如医用橡皮膏和电工绝缘胶带 。

2、合成橡胶基体的压敏胶：常用丁苯橡胶，聚异丁烯和基橡胶作主要成分，例如透明压敏

带是聚异丁烯弹性体的高分子与半液体按一定比例混和后涂于透明基材上的。

3、烯类聚合物压敏胶带。主要是聚乙烯苯醚和聚丙烯酸酯两类。

压敏胶粘剂性能的影响

主要成分的影响

压敏胶粘剂的性能因组成不同而异，橡胶型压敏胶主要是以天然橡胶为主要原料，由于相对分子质量高，玻璃化温度低，与增粘树脂相容性好，故制得的压敏胶持粘力很好，低温

性能也好，快粘性和粘合力都比较好，主要缺点是耐老化较差。丙烯酸酯压敏胶主要是由丙烯酸酯单体共聚而成，透明性、内聚强度和粘合性能均好，尤其是对极性被粘物表央和

多孔表面有良限的粘合性能，耐老化性极佳。

热塑性弹性体压敏胶主要成分是苯乙烯系弹性体SIS和SBS，制得的溶剂型压敏胶高跑龙套含量低粘度，内聚强度高，剥离强度大。因分子结构中含有双键故不耐老化，但经氧化后

耐老化性能会有很大改善。

有机硅压敏胶以硅橡胶和硅树脂为主要成分，耐高低温性能非常好，对聚烯烃和氟聚合物

有良好的粘合性能。

二、相对分子质量及其分布的影响

相对分子质量及其分布对压敏胶的各种性能都有很大影响，当减小压敏胶的相对分子质量时可以降低本体粘度，有利于对被粘物表面的湿润，从而提高界面粘合力。但相对分子质量过低时，内聚强度差，剥离时胶层易发生内聚破坏。增大相对分子质量可以提高内聚力，但相对分子质量过大又会阻碍分散和湿润。因此，压敏胶的相对分子质量必须在一定的范围内才能获得良好的粘合性能。相对分子质量分布也有较大影响，一般较宽相对分子质量

分布的压敏胶则有较好的粘合性能。

三、玻璃化温度影响

玻璃化温度Tg对压敏胶的性能影响很大，Tg不同的压敏胶其室温下本体粘度和平共处弹性模量增大，剥离强度降低，会失去压敏性，Tg过低，内聚强度低，会产生剥离破坏，因此，

压敏胶粘剂的Tg必须保持在一定的温度范围内一般为-20~600C。

热塑性弹体压敏胶组成与配合

热塑性弹性体是1963年之后发展起来的新型合成橡胶，具有热塑性塑料的呆溶性和热加工性，不需化学交联室温下就有硫化橡胶的弹性。因此，又称为第3代橡胶。比较典型的热塑性弹性体是A-B-A嵌段共聚物，是由苯乙烯（St）、二烯烃（D）、苯乙烯（St）三元共聚而成，简称为SDS。具体的品种有SBS和SIS等，它独特结构使其不经塑炼便可在某些有机溶剂中，同时在高温下又有较低的熔融粘度。通过添加与聚苯乙烯（PS）、聚丁二烯（PB）和聚异戊二烯（PI）相容性不同的成分来制备性能不同的压敏胶。由于PB和PI段中存在不饱和键，还可用接枝共聚的方法进行改性。热塑性弹性体压敏胶主要有溶剂型压敏胶和

热熔压敏胶两大类。

组成与配合

热塑性弹性体压敏胶是由SBS、SIS、增粘树脂、软化剂、防老剂、着色剂等组成，只有各

组分配合适当，才能制得性能优异的压敏胶。

一、SBS和SIS

SBS为苯乙烯-丁二烯三元嵌段共聚物，SIS为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三元嵌段共聚物，都具有橡胶和塑料的双重特性，来源容易、价格适中，非常适宜用作压敏胶粘剂的弹性体

组分。

SBS按其结构可分为线型和星型两类，线型结构相对分子质量较低，溶解性好，但内聚强度不足；星型结构相对分子质量较高，内聚强度较大，但熔融温度高。因此，制造压敏胶粘剂应当选用线型结构的SBS。苯乙烯（St）与丁二烯（Bd）相对含量之比对性能有较大影响，St/Bd大，粘度变小，粘合力大，但弹性和耐寒较差；St/Bd小，粘度增大，弹性增加，但

粘接强度和耐热性降低。作为压敏胶用的SBS一般选用St/Bd为30/70。

SIS为不相容的两相结构，PS分散到聚异戊二烯连续相中，起到“硫化”和补强作用。结构中存在着聚异戊二烯嵌段，具有多个甲基侧链，粘合力较强，比SBS更适宜制造压敏胶，尤其是热熔压敏胶。SIS的玻璃化温度为Tg1-550C，Tg21000C，弹性大，不耐老化，耐水、

醇、弱酸、弱碱。酯类、酮类、芳香、烃类化合物能使SIS溶解或溶胀。

二、增粘树脂

热塑性弹性体SIS本身并没有初粘性，必须加入增粘树脂才具有压敏性能。压敏胶性能优劣的关键是胶粘剂的粘弹性，增粘剂的作用主要是赋予压敏胶必要的粘性，由于热塑性弹性体具有两相聚集态结构，选用增粘树脂时必须考虑它与弹性体两相的相容性。与热塑性弹性体中橡胶相（PB、PI）相容的增粘树脂有松香和松香脂、萜烯树脂、C5石油树脂等，赋予压敏胶的粘性，与塑料相（PS）相容的增粘树脂有古马隆树脂、芳烃石油树脂、PS树脂等，可改善压敏胶的内聚力。还有一些与两相都相容的增粘树脂，如高软化点的萜烯酚醛树脂、低软化点的芳烃石油树脂。酚醛树脂则与热塑性弹性体的两相都不相容。

加入增粘树脂与SBS、SIS混合后，由扭辫分析（TBA）测得两相的玻璃化温度发生了变化从而影响压敏胶粘剂和性能。萜烯树脂使PB相的Tg有较大提高，PS相的Tg略有降低；松香树脂对PB相的Tg影响较大，而对PS相的Tg影响较小；C5石油树脂PB相Tg提高较小，

但PS相的Tg变化很大；芳烃石油树脂（C9）与两相相容性不很高，对Tg影响都不大。

萜烯树脂体系性能最佳，具有较好的快粘性和剥离强度，且有较适中的持粘性。C9石油树

脂的综合性能最差。

热塑性弹性体为两相不同的结构，除了选用萜烯树脂为主增粘树脂，最好还要加入适当量的其他增粘树脂，以调节压敏胶的综合性能。这种采用混合增粘树脂的方法，则会获得性

能更好的压敏胶粘剂。

增粘树脂的用量一般与热塑性弹性体等量或稍多，诚言随着增粘树脂的用量增加，压敏胶的剥离强度提高，当剥离强度达到峰值之后，增粘树脂再增加反而会场使剥离强度急剧下

降。

PMA (Propylene Glycol Monomethyl Ether Acetate),中文名称：丙二醇甲醚醋酸酯.

丙二醇甲醚醋酸是一种良好的化工工业用溶剂。

1、做纤维素溶剂时，可用于乙基纤维素、纤维素、醋酸纤维素；

2、做高聚物溶剂，可用于聚苯乙烯、聚醋酸乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氨酯、醇酸树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、石油树脂、酚醛树脂等；

3、做橡胶溶剂，可用于天然胶、氯丁胶、乙丙胶、丁腈胶、丁苯胶等； 4、做天然大分子物溶剂，可用于各种油脂、蜡、胶和松香。

5、涂料工业中，丙二醇醚醋酸酯广泛用作溶剂，几乎所有的纤维和树脂的清漆和乳胶都可采用，在一般溶剂中，如二甲苯、混合芳烃中加入少量（10%－15%），可提高成品油漆的一般性能，如降低挥发速率，提高流平性，增加平滑性，使涂膜平整，且富有光泽。

6、皮革工业中作为鞣剂的溶剂，可提高皮革的柔软性和保持良好的色泽。 7、印刷行业中是印刷油墨的优良剂。