连续梁技术交底

单 位：中铁十五局集团有限公司大西客专第二项目部 编 号： 工程名称 跨焦家堡沟特大桥 作业内容 挂篮、钢筋、砼、预应力 2011年11月6日 交底范围 连续钢构 交底日期 交底人签名： 接受交底人签名： 交底内容： 1.施工准备 1.1.施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。 1.2施工前，应将节段面浮浆凿除，直到露出新鲜坚硬的混凝土石子，冲洗干净，整修连结钢筋。 交底提出的问题及解决： 2．主梁施工 主桥上部结构设计为单箱单室、变高度、变截面箱梁，箱梁顶宽12.0m,底板宽6.8米，墩顶处梁高7.85m，边跨直线段及主跨跨中处梁高4.85m，跨中直线段长为2.0m，边跨直线段长为2.75m；0#节段在托架上现浇，1#-13#在挂篮上悬臂浇筑，全桥共设4付三角挂篮对称悬臂浇注施工，中跨合拢段利用既有挂篮作施工托架，边跨现浇段在托架上现浇。主桥合拢顺序为先合拢边跨再合拢中跨。 0#块是刚构箱梁悬浇施工的基础和起步段，其结构受力最复杂，且具有砼浇筑方量多、重量大、预应力管道最密集的特点。设计安全可靠的模板支架、提高砼浇筑质量和预应力管道的安装精度，是0号块施工的重点。 按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。 在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值 为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。 控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0#块的质量。 箱梁0#块施工 型钢托架桁片及底模安装 牛腿预埋件埋设 托架预压 底板、腹板、隔墙钢筋绑扎及波纹管埋设 内侧模板安装及固定 外侧模板的安装、固定及内、外模板调整 混凝土浇注、养护 顶板底模系统的安装、顶板钢筋绑扎 混凝土浇注、养护 预应力钢铰线穿束、张拉、压浆 封 锚 ①人员准备: 根据工程具体情况和相关要求，单墩确定人员如下： 焊工6人 张拉工8人 吊装工10人 钢筋工18人 模板工15人 混凝土工15人 普工20人 ②设备准备: 电弧焊机 6台 振捣设备 6套 张拉设备 4套 1套 钢筋加工机械 1套 木工机械 2

③材料准备: 按照月计划提前10天进场，进场后即对其性能进行检验（包括抗拉强度、抗弯性能、可焊性），合格后才准予使用。钢筋按照规格分类堆放，要求下垫离地面20cm以上(可用木枋或型钢)，其上方要有遮盖（彩条布或室内），制作的半成品存放同原材。钢筋如有锈蚀需经过处理并通过监理同意后才能使用。无论原材或半成品都要求挂牌。标明其钢筋编号、型号规格、尺寸、数量、质量状态、使用部位。模板为定制大块钢模和普通钢模，涂刷优质的脱模剂。对于进购合格的施工用钢材，进场后即进行制作准备。制作场地要求平整硬化。对于脚手板材料，采用优质杉木，其厚度5cm，宽度20cm。进场后垫高20cm并用彩条布防雨堆码。其它防护品如安全网、安全带等必须采购合格的产品。 2.1箱梁0#块测量控制 2.1.1平面控制 墩柱成型后，０号块施工前测出墩顶中心纵横向的准确位置，作为以后各施工阶段测量墩中心位置的准确线。 混凝土浇注时，平面位移监测采用坐标法监测控制。即将仪器置于控制点上，直接观测0#块四个角点的坐标，通过计算，换算出位移量。位移观测时，严格按照四等导线的精度要求施测，水平角、距离测量各四测回，360°闭合差不大于4″。 2.1.2高程控制 待墩柱完成后，从已有水准点引测至墩柱上，每个墩柱不得少于两个水准点。墩柱水准点距承台顶面高20－30cm，并作成永久性标志。水准点引测时，严格按照三等水准点的要求引测。 水准标高向上引测时，应由不得少于三处向上引测，以便相互校核。三处用钢尺向上引测投点后，把水准仪架设到施工层上，检核三点误差小于3mm时方可使用，再以引测点在施工层上抄测标高。 2.1.3挠度监测 第 3 页 共 25

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混凝土浇注前，应单独搭设挠度观测平台，平台必须牢固，无晃动。 测点布置在0#块底板上共三点，沿横向轴线布置。 观测按三个阶段进行，第一阶段为支架及底模形成为初始观测期，第二阶段为混凝土浇注前，第三阶段为混凝土浇注期。 观测时，必须按不得底于三等水准测量的要求。 2.1.4 托架 0号块悬挑箱体部分采用埋设型钢牛腿，在牛腿上搁置分配梁作为底模平台。两薄壁墩间搭设碗口架作为底模平台;翼缘板由于荷载不大,利用纵向牛腿上的第一道分配梁,在其上搁置分配梁，设底模平台。 在0号块托架及底模平台形成后，对托架进行全荷载的1.2倍进行预压（荷载试验），以检验托架的实际承载能力，尽量消除托架（及碗口支架）的非弹性变形，测定托架的弹性变形值，并根据该弹性变形值大小，确定模板的预抬高量，确保托架施工安全，且保证0#号块箱梁标高、线形及桥面板的横坡均满足设计要求。 2.1.5 钢筋施工 0#块各种规格的钢筋数量多、位置密，并具有两个方向的预应力束道及预留孔预埋件，钢筋施工过程中要严格按照图纸加工和布置安装。 主梁所有钢筋均要在钢筋棚内预加工，用现场散扎、焊接。 钢筋绑扎顺序：先底板，再横隔梁，然后直腹板，最后顶板。 钢筋接头同一断面错开量、端头纵向通长钢筋伸出量，按设计要求执行。 对部分位置矛盾的钢筋或预埋件根据以下优先原则避让： 纵向预应力束→横向预应力束→竖向预应力束→受力钢筋→预埋件→构造钢筋→架立钢筋。 梁的底部、腹板及翼板的底部都要确保保护层厚度。钢筋保护层采用砼垫块。 预应力束道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上，并用“井”字钢筋定位，沿孔道纵向布置。锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上，确保与孔道垂直。 箱梁中设有预埋孔及预埋板，不得遗漏。

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弯制前表面应洁净，钢筋要平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末段的弯钩应符合设计要求，弯起钢筋末段采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。设计图纸部分弯起钢筋为曲线形状，施工时弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的12倍。钢筋骨架连接的长度控制：焊接前要对钢筋进行预弯，焊缝长度采用单面焊时不小于10d，双面焊不小于5d（d为钢筋直径），在同一截面内的接头（机械连接接头、焊接）数量不宜超过50%，钢筋绑扎接头的长度为35d且不小于30cm 钢筋焊接：电弧焊接头的焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹，钢筋电弧焊焊条采用E500以上焊条，焊缝高度以填满两钢筋之间的沟缝(焊缝宽度不小于0.8d)为度并符合验标要求。 钢筋安装时要设置保护层垫块，垫块采用与箱梁同强度等级的混凝土制作，按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动，垫块底部采用锥形，尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确。垫块呈梅花型布置，侧面和底面不少于4个/m2，确保布置间距符合验标要求。 2.1.6 混凝土施工 由于混凝土方量大且腹板高，施工难度较大。要求混凝土具有足够的初凝时间及流动性，初凝时间不小于10小时，坍落度控制在10－16cm左右。浇筑先从0#块中心由低到高同时向两侧。分层浇筑，浇平后纵向从外向里进行，在上层混凝土浇筑时保证下层混凝土未到初凝时间。 箱梁支点处腹板高、壁薄，混凝土入模困难。采取腹板、底板设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋管道碰撞发生离析。 混凝土浇筑完毕后在12小时内用塑料薄膜覆盖，经常洒水湿润养护。如遇气温高或太阳暴晒时，则应在混凝土初凝后即覆盖塑料薄膜以免混凝土的干缩裂纹。 混凝土分上、下二次浇筑，即先浇0#块的底板及腹板，第二次浇顶板及翼板。接触面按施工缝处理。第二次浇筑顺序应从0#块前端向墩中心进行，最后收拢于第 5 页 共 25

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墩中心。这样既可便于施工，又利于防止0#段上部因支架下挠、模板压缩变形而产生裂缝。 浇注混凝土时应分层浇筑，每层厚度应控制在30cm以下,采用Φ50mm插入式振动棒进行振捣，振动棒与侧模应保持5~10cm的净距，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5cm~10cm左右。每一次振捣时间以20s～30s为宜，以混凝土面不显著下沉，不冒大量气泡，表面开始泛浆为准。拔出时宜慢，以保证插点附近混凝土能填补缝隙。，施工中严格把关，避免漏振、欠振、过振，确保混凝土内实外美。 2.1.7 大体积砼养护措施 由于0#块为大体积砼，加上构造复杂，在温度应力作用下是很容易产生裂纹的部位，因此应特别注意对砼的保温保湿养护，控制砼内外温度差，尽可能的避免砼表面出现温差裂纹，从养护上拟采取以下几条措施： 模板拆除后，砼表面采用洒热水进行保温保湿养护； 砼顶面用麻袋覆盖吸水保温保湿养护； 侧面在砼面先围土工布进行吸水保湿，在土工布外面再围一层帆布进行保温养护；如遇气温高或太阳暴晒时，则应在混凝土初凝后即覆盖塑料薄膜以免混凝土的干缩裂纹，当遇气温低时则采用搭棚升温的措施保证温度不低于5oc。 待混凝土达到设计强度90%后方可进行预应力张拉。 2.1.8 预应力体系施工 2.1.8.1预应力材料 箱梁采用三向预应力体系。纵向、横向预应力均采用Φj15.2高强度低松弛预应力钢绞线,标准强度Rby=1860Mpa。竖向采用Ф25（Ф32）精扎螺纹、抗拉标准强度为830 Mpa。 2.1.8.2预应力筋到场后，都必须具有质保单或出厂证，并通过检验方可使用。 2.1.8.3钢绞线下料编束 下料：下料前，钢绞线盘应用支架固定，以防松散。下料时，切割口的两侧各

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5cm处先用铅丝绑扎牢，然后再切割，切割应采用冷切割。 编束：编束应在地坪上进行，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放。每隔2m用18-22号铁丝编织，合拢捆扎。 2.1.8.4波纹管 纵、横向采用镀锌金属波纹管，竖向采用铁皮管，埋设波纹管（铁皮管）时采用“井”型定位钢筋，定位筋间距0.6m，在管道转折点处加密为30cm，以保证管道位置符合设计、线形流畅为原则。定位筋与箱梁内钢筋绑扎或点焊固定。波纹管接头采用套接，接头处用胶带纸包裹15cm，接头长度不少于20cm。对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长度超过60米的按相距20米左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。 2.1.8.5锚具和夹具 出厂前应提供质保单，锚具、夹具外型尺寸、硬度、强度及锚固能力应分批按规定校验，合格后方可使用。 2.1.8.6预应力材料存放 预应力材料不得露天堆放，堆放时不得与原地面接触，并注意做好防雨防潮措施。 2.1.8.7张拉设备 张拉设备使用液压拉伸机，液压拉伸机由千斤顶配套高压油泵机外接组成。 张拉设备所需的张拉力：为保证张拉工作的安全可靠和准确性。所选用张拉千斤顶的张拉应力应大于所张拉预应力钢材的张拉力。纵向束采用YCW500、YCW400型千斤顶（用于21-Φj15.2、15-Φj15.2钢束）两端群张，横向采用YCW30型千斤顶单根张拉，竖向采用YCW100型千斤顶。 横向和竖向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于3个悬浇梁段。 第 7 页 共 25

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张拉设备的张拉行程应大于预应力钢材的张拉伸长值。预应力筋的伸长量通过计算而得。 张拉千斤顶和油泵在使用前应到有相应资质的检验单位去校验，合格后，方可使用。 液压拉伸机使用注意事项： 连接油泵和千斤顶的应保持清洁，不用时应用螺丝堵封。油泵和千斤顶不使用时，油嘴也应用螺帽封住，防止灰尘、杂物进入机内。 油泵接电源时，机壳必须接地线，线路必须绝缘良好。油泵运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空负荷运转正常后，再禁闭回油阀，渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。 千斤顶油泵不宜超负荷工作，油泵安全阀须按设备额定油压或使用油压调整压力，不可任意调整。 油泵停止工作时，应先将回油阀缓缓松开，待压力表指针退回零位后，方可卸开千斤顶的接头螺母。不可在负荷状态下拆换或压力表等。 千斤顶在使用时必须保证活塞外露部分清洁，使用完毕后各油缸应回程到底，保持进出口的清洁。 千斤顶张拉升压时，应观察有无漏油、偏斜等情况，必要时应回油调整。进油升压必须徐缓、均匀、平稳，回油降压时应缓慢松开回油阀，并使各油缸回程到底。 双作用千斤顶在张拉过程中，应使顶压油缸全部回油，在顶压过程中，张拉油缸应予持荷，以保证恒定的张拉力，待顶压锚固完成后，张拉油缸回油。 张拉机具应由专人使用和管理并应经常维护、定期校验。一般在使用前应全面进行校验：使用时，每超过3个月或200次以及出现不正常现象时，应进行一次校验。 拉伸机的使用必须符合有关规范和使用说明书的规定。 张拉时千斤顶前段100米15o范围内严禁站人。 2.1.8.8预应力钢筋张拉

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a、穿束 横向、竖向预应力束在钢筋绑扎过程中穿入，纵向中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用砼浇注前管道中预先埋入牵引钢丝绳，卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束的事先留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹φ5钢丝穿过孔道，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。 预应力钢材穿入前，端部应用水泥袋纸等包缠两三层并用细铅丝扎牢或用套筒保护，防止受损。钢绞线宜在砼浇注完全后穿束，竖向预应力钢筋在砼浇注前应预埋完毕。 钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式留够施工工作长度再下料。采用砂轮锯切割，严禁用氧焊切割，不能有高温、焊接火花或接地电流；切割后在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳丝理顺后，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。搬运时不能拖拉，储存、运输、安装过程中应防止锈蚀和损伤。预应力钢筋根据每根设计长度在厂家定制并包装好以防锈蚀。 b、设备安装 安装工作锚，锚具使用前须清理干净，锚具表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污、铁屑、泥沙等杂物。锚具应与锚环和孔道对中。 安装限位板及千斤顶。 安装工具锚。工具锚和工作锚完全相同，安装前工具锚锚孔须对中，须均匀涂抹一层厚约1mm的蜡质润滑剂，以便张拉完毕后能自动松开。工作锚、限位板、工具锚之间的钢绞线必须保持顺直，不能相互扭结。工具锚的夹片。经重复使用次数一般不宜超过10次。对于重复使用超过2次的夹片，经清洗干净后方可用于工作锚中。 不同的油压拉伸机，其操作规程都不同，操作人员应熟练掌握张拉油泵、千斤第 9 页 共 25

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顶、油表、连接和操作规程。 c、张拉 1、张拉前试压各梁段砼试件强度是否达到设计张拉强度;检查锚垫板下砼中是否有蜂窝和空洞以及预应力筋、锚具和千斤顶是否在同一轴线上，必要时应采取纠正措施;计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力换算张拉油表读数;准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。 2、张拉顺序：主桥箱梁预应力筋张拉顺序为竖、纵、横，竖方向张拉应从墩台中心向两侧对称进行，纵向预应力筋张拉顺序为束道编号顺序。 3、张拉程序：安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉应力（10%σk，做伸长值测量记号）→量测初始伸长值→0.2σk→σk→测量最终伸长值→持荷5min→千斤顶回油→夹片自行锚固→测量总回缩量及夹片外露量。张拉顺序为先纵向、横向后竖向，纵向张拉从离腹板最近束向两侧对称进行。 4、张拉过程采用应力、应变双控制。伸长量宜控制在+6%，当超出该范围时，应查明原因。采取措施予以克服后再行张拉。锚固阶段张拉端预应力筋回缩量要符合设计要求，断丝、滑丝数量不能超过设计及规范要求。 5、纵向预应力筋两端同步且左右对称张拉，最大部平衡束不得超过1束，张拉顺序应为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。 6、竖向预应力筋应左右对称单端张拉，从已施工端顺序进行，为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉。 7、横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，从已施工端顺序进行，每一梁段伸臂端的最后一根横向预应力筋，在下一梁段横向预应力筋张拉时进行。 8、挂篮前移时，纵向预应力筋必须张拉完成。 2.1.8.9 压浆 a、水泥浆的技术条件

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在压浆前须做配合比试验，并报监理审批，合格后方可使用。 水泥浆的强度（7cm×7cm×7cm立方体试块28d龄期的强度）不得低于设计强度50MPa。 水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥：水泥的标号不低于42.5级。 水泥浆应有良好的和易性：其水灰比宜为0.4-0.45，可掺入适量减水剂，所用水及减水剂须对预应力钢材无腐蚀作用。 水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h须能全部吸收。 水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。 水泥浆调制后应经常搅动并在30-45min的时间内用完。 b、压浆方法 压浆前，对孔道进行清理，一般用压水冲洗，以排除孔内杂物，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，预应力张拉后应在24h小时内进行压浆，预应力管道压浆采用真空灌浆工艺压浆，并按先纵向、在竖向、后横向顺序进行施工，竖向预应力管道从最低点开始压浆；同一孔道压浆应连续进行一次完成，较集中和邻近的孔道，尽量一次压完压浆时，浆体温度在5-30oC之间，梁体温度在压浆时及压浆完毕后3天内不低于5oC。 2.2 悬浇节段挂篮施工 2.2.1.1承重系统 挂篮受力主体为两片三角钢带斜拉式主梁，主梁为钢板组焊的箱形结构。斜拉钢带为16Mn钢板，三角挂篮的立柱为焊接组合梁。两片三角主桁架通过横联、横梁连接在一起，形成稳定受力体系。同时横梁通过吊带悬挂底模平台。 三角主体前支点支承于已浇块件前端，支承中心距已浇块件前端100cm，后支点通过锚杆锚固于已浇块件的竖向预应力上。 2.2.1.2模板系统 第 11 页 共 25

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模板系统分底模平台及底模系统、外侧模、内模、堵头模板系统，挂篮底模板平台采用前后共两组横梁支承，前下横梁悬挂于前上横梁上，后下横梁共设置了8个吊点,中间通过4根后吊杆悬挂于已浇块件底板上，两端各用2根吊带悬挂于已浇块件的翼板上。前后2组下横梁通过底模纵梁连接在一起，纵梁在箱梁腹板下加密布置。 外侧模设计为侧模支撑桁架，安装于纵梁上。外侧模支架纵向间距1m，与内模支架对应。外侧模支架为型钢组焊，支承于挂篮底纵梁上，浇筑时通过对拉杆与内模支架形成整体。 外侧模架按节段全高设计，通过立柱上设调节螺栓孔，来调节外模支架的高度，以适应节段高度变化。同时，对多余支架模板，可逐节段进行拆除。 模板对拉杆采用φ25特制拉杆，间距1.2m。 内侧模及顶模同样设计为桁架支撑体系，通过内模纵梁悬吊于前上横梁和已浇节段顶板上。每片支架之间用型钢连接，使内模支架形成稳定的整体。 内顶模支架与顶模背楞之间用钢垫板来调节不同节段顶板的角度，内侧模支架与侧模背楞之间用三角牛腿进行支承，用螺旋杆进行位置调整，以适应不同节段腹板厚度的变化。 侧模背楞顶与内顶模架在第一节段时有一定的间隙，垫以木楔，随节段腹板变化而变化。木楔应保证拆卸方便，拆架时，先打掉木楔，再通过螺旋杆回调，牛腿逐个后退，脱侧模板。 2.2.3挂篮拼装 挂篮单件运至主墩处后由塔吊起吊至0#块顶面进行拼装。 2.2.4挂篮加载试验 挂篮拼装完毕后对挂篮进行加载试验，通过预压试验，实测挂篮各部件的变形值，检验实际承载能力，验证设计参数的安全可靠性，获得弹性和非弹性变形值，为以后节段施工高程控制提供可靠的依据。主体试验按最大节段重量的1.2倍加载，并依各节段重量卸载进行，同时准确测定各节段重量下挂篮各构件的弹性变形值，

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为梁体的线型控制提供可靠依据，发现不足及时予以改进。 挂篮加载方式采用外力加载法,通过预埋地锚和油压千斤顶对挂篮进行分级加载。利用挂篮前横梁正下方的承台预埋件作为挂篮加载的地锚系统，油压千斤顶通过锚于地锚系统上的预应力粗钢筋对挂篮进行均匀加载，同时对挂篮各个组件变形进行观测，然后分级卸载，反复两次。 其它单件（吊杆、吊带）还需做单件试验，试验荷载为设计荷载的2.0倍。 挂篮前端变形量的推算。挂篮主桁的位移，前支点的压缩变形和后支点的竖向变位，对引起挂篮竖向变化影响颇大，但完全可以在施工中进行调正控制。因此，在挂篮安装定位时应严格控制好主桁纵梁的水平限位和支点的牢固可靠程度，是防止挂篮变形的关键。 2.2.5挂篮悬臂施工 挂篮在0#块上拼装完成，进行1#-13#节段悬臂浇筑，挂篮施工流程见附表： 第 13 页 共 25

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附表 挂篮吊装、安装 挂篮的机械加工试拼 调整挂篮中线标高 挂篮静载试验 重新调整挂篮予留下沉量 测量仪器的准备校正配重准备 模板涂隔离剂，绑底板腹板钢筋 予留孔及预埋件 安装腹板顶板预应力管道 钢筋加工 波纹管、铁皮管加工 浇筑砼前检查及挂篮安全检查 监理工程师检查 压重准备 平衡浇筑箱梁砼 箱梁砼养护 锚具的准备检查 砼的凿毛穿钢束 钢绞线下料编束 张拉机具准备 压浆机具准备 预应力张拉 管道压浆 砼强度达到90% 水泥浆掺膨胀剂 挂篮行走 2.2.5.1模板工程 悬浇各节段模板采用挂篮自身的大块模板，由于各节段尺寸大，所有的模板在挂篮移动就位后调整以防止底模和侧模接缝过大或底模偏移太多。对模板的中线、水平、节点联系进行检查合格后在模板上均匀涂刷脱模剂，然后进行下一步工序的施工。

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梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 支18 座板 项目 梁段长 梁高 顶板厚 底板厚 腹板厚 横隔板厚 腹板间距 腹板中心偏离设计位置 梁体宽 模板表面平整度 模板接缝错台 孔道位置 梁段纵向旁弯 梁段高度变化段位置 底模拱度偏差 底模同一端两角高差 桥面预留钢筋位置 四角高度差 螺栓中心位置 平整度 允许偏差(mm) ±10 +10,0 +10,0 +10,0 +10,0 +10,0 ±10 10 +10,0 3 2 5 10 ±10 3 2 10 1 2 2 浇筑梁段的允许偏差和检验方法 序号 1 2 项目 悬臂梁段顶面高程 合拢前两悬臂端高差 允许偏差（mm） +15，-5 测量检查 不大于15mm 检验方法 1m靠尺测量不少于5处 尺量 尺量 拉线测量不少于5处 测量检查 测量检查 测量检查 尺量 水平尺靠量检查四角 尺量检查包括对角线 尺量 尺量检查不少于5处 检验方法 尺量 第 15 页 共 25

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3 4 梁段轴线偏差 相邻梁段错台 15 5 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 项目 梁全长 边孔梁长 各变高梁段长度及位置 边孔跨度 梁底宽度 桥面中心位置 梁高 底板厚度 腹板厚度 顶板厚度 桥面高程 桥面宽度 表面平整度 腹板间距 接触网支柱基础15 预埋螺栓距桥面中心线偏差 2.2.5.2钢筋工程 钢筋加工在钢筋场加工场制作加工，运至墩位，现场塔吊将钢筋吊至箱梁顶面，人工运至各梁段。箱梁钢筋安装的顺序为底板底层钢筋→底板管道→底板上层钢筋→腹板钢筋、管道→顶板下层钢筋、顶板纵向管道→横向管道→顶板上层钢筋→检查钢筋、管道，每一个节段接头绑扎钢筋长度满足规范要求，同时接头不能在一个断面上。箱梁普通钢筋安装的技术要求严格按现行《高速铁路混凝土工程质量验收+10;0 测量检查 允许偏差(mm) ±30 ±20 ±10 ±20 +10;-5 10 +15;-5 +10;0 +10;0 +10;-5 ±20 ±10 5 ±10 1m靠尺每10m检查一处 测量检查跨中及梁端 测量检查跨中及梁端 尺量检查支座中心对中心 尺量检查每个梁段及每孔1/4、跨中和3/4截面 检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处 尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处 尺量检查中心及两侧 检验方法

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标准》执行，如果普通钢筋位置与预应力波纹管位置相冲突，要错开普通钢筋的位置，从而保证波纹管的位置符合设计、规范要求。 钢筋允许偏差和检验方法 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 项目 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 弯起点位置 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 钢筋保护层厚度C 2.2.5.3砼工程 砼采用C55泵送砼，每个主塔配备2台砼输送泵，每台生产率不小于100m3/h。各节段砼浇注顺序为底板及齿块→腹板→顶板，一次性对称浇注。底板砼由输送泵管直接泵入箱内底板上，腹板砼通过布设帆布串筒下料。顶板处预应力管道较多，浇筑时要注意保护波纹管不受损坏，在锚垫板处要特别注意砼浇筑质量，保证砼的密实性，否则将影响预应力的张拉。砼浇注应按由前往后，两腹板砼浇注也应对称进行，即先浇注梁节段前端，后浇筑梁节段后端，从腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜，同时悬臂两端和两腹板浇注要对称进行，不对称荷载不大于20吨。因钢筋、波纹管密集，浇注砼时应准备小振动棒配合大振动棒进行砼捣固。 砼终凝后，应立即进行覆盖湿麻袋洒水养护，梁端头表面在砼达到规定强度后，进行凿毛处理，高压水冲洗，下一节段施工前洒水湿润防止新旧砼衔接不好。 2.3.4钢筋、模板、砼、预应力 施工方法与0＃节段和标准节段相同。 允许偏差 检验方法 ±5 ±10 ±20 ±10 30 ±10 20 ±3 +10；0 尺量两端、中间各2处 C﹤30mm +5；0 尺量两端、中间各1处 尺量连续3处 尺量 尺量 尺量 尺量 C≥30mm 第 17 页 共 25

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2.4 施工主要设备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名称 电焊机 电锯 机床 车床 链条葫芦 卷扬机 千斤顶 千斤顶 真空压浆设备 千斤顶 型号 5－10T 5-10吨 100T、60T 400T/500T 30T 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 数量 20 20 2 2 40 8 各4 各4 3 2 备注 2.5、施工人员配备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 2.6施工注意事项 1．防护墙在梁体施工完成后进行现场灌筑，梁体施工时在防护墙相应部位预埋防护墙钢筋以确保防护墙与梁体的整体性 2.电缆槽、 根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置通信、信号电缆槽和电工种 指挥人员 电工 砼工 焊工 钢筋工 木工 设备操作人员 人数 1 4 20 8 56 32 16 备注 分两班 分两班 分两班 分两班 分两班 分两班 18

力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后现场浇灌。浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙和梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。为保证通信、信号电缆合槽尺寸，具体预留位置可根据相关专业要求确定。 根据通讯、信号、电力电缆综合接地的需要，电缆槽中间竖墙在靠近预留综合接地端子部位可设置预留孔。 3.接触网支柱 接触网支柱实际位置按照接触网专业提供位置。由于桥梁支点出预应力较多，接触网支柱布置时应避开支点位置。一般条件下，接触网支柱中心线距离应大于4m。如需在桥上设置接触网一般支柱基础，现浇梁时应在相应的位置预留接触万份锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注。如在桥面设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强筋外，还应注意在相应位置下锚拉线基础预留钢筋。详见相关设计图。 4.人行道栏杆 人行道外侧设置人行道栏杆，人行道设置栏杆形式由建设单位统一确定。人行道栏杆为预留结构，通过预留钢筋与竖墙预埋赶紧绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。 5.通风孔的的设置 在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，通风孔距悬臂板根部距离为0.3m左右，纵向间距2m左右。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于一倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的钢筋环。 6.桥上排水系统 本设计桥面按两侧排水方式，分别在防护墙与无扎轨道底座板间设置泻水管。本桥第 19 页 共 25

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采用直排方式排水，积水通过排水管排至桥外。梁顶保护层施工时，沿桥纵向根据泄水孔位置汇水坡以利排水。为了增加梁体的耐久性，注意做好桥顶保护层、防水层的设计。 7.桥面防水体系及伸缩缝构造 未防止雨水浸流，保证封锚混凝土耐久性，梁端设置高出保护层的挡水台，公式在梁端挡水台缝隙内设置伸缩缝，伸缩缝施工工艺等详见“客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施（桥通（2008）8388A）”。底座板施工时，同时浇筑挡水台混凝土，再施工伸缩缝。当有中继站电缆上桥时，应在桥面板开槽处断开伸缩装置。 8.梁底泄水孔的设置 在0号块横隔板两侧和边跨距梁端2.75m处梁底设置内径为Ф160mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔德位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。 9.空心墩底泄水孔的设置 在空心墩底尸体段顶设置4‰的排水坡，并在主跨侧预留Ф100mm的泄水孔，在施工完成后予以封堵。 10.检查孔的设置 根据维修养护的需要，在梁端底板设置0.25*1.5m的槽口，为减少槽口的应力集中，在槽口设置半径为250mm的倒角。 11.综合接地措施 根据通信、信号、电力等专业要求，结合《客运专线综合接地技术实施办法》铁集成【2006】220号文，进行综合接地设计，详见相关设计图。其中纵向接地钢筋、接地端子、连接钢筋的材质及焊接质量应满足《客运专线综合接地技术实施办法》铁集成【2006】220号文和点气化接地短路最大电流以及瞬时短路冲击工频耐压

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试验要求，并保证耐久性要求。 具体要求详见《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）及经规标准【2009】273号文。 12.防落梁措施 为保证粱部结构在地震力等特殊荷载下的安全性能，应在边墩处梁与墩之间设置防落梁设施，设置方式详见《大西桥通16》:“60+100+60m连续梁边支点防落梁措施构造图”，施工边跨现浇段梁部时需设置防落梁预埋件。切勿遗漏。 13.封端 为提高结构的耐久性，封锚前应对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。封端混凝土浇筑后，在梁端及齿块的封端混凝土表面满涂聚氨酯防水涂料，防水涂料厚度为1.5m。 14.通信信号电缆过轨预留孔 为保证通信、信号电缆过轨需要，在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为110mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管伸出桥面板下翼缘的长度应不小于30mm。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理。 15.横隔板处爬梯 在横隔板两侧，对应各横隔板进人洞下方，预埋U形钢筋作为爬梯，方便通过。 16.无砟轨道与梁体的连接方式 本设计采用无砟轨道底座直接在桥面设置的方式。如底座板需与桥面连接，可在梁体施工时按照轨道专业要求预埋套筒，待梁体浇筑完成之后，施工底座板前连接螺栓，满足无砟轨道的连接需求，并在底座板施工后，在底座板外侧铺设防水层，同第 21 页 共 25

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时注意加强底座板连接处的防水处理。 17.梁底检查设备 由于本桥较高，采用在梁底设置检查车的方式进行桥梁检修，检查车形式详见《大西桥通17—Ⅱ》。在箱梁施工时需设置用于悬挂检查车的预埋件，施工时切勿遗漏。

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编制 复核 审批 接受交底人签名

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