混凝土表观质量控制措施

一、 目的

根据本工程所施工的内容，大体积混凝土在夏季灌注时容易产生裂 纹，为了控制混凝土的表观质量，制定如下施工作业指导书，请严格遵照 执行。 二、 编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设 [2005]160号 三、 适用范围

本作业指导书适用于郑州黄河公铁两用桥南岸铁路分建段引桥H工 程承台施工。

四、 施工方法及工艺要求 （一）、控制砼外观质量的措施 1、模板质量的控制

结构砼的施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板质量 的控制。砼的平整度、光洁度、色差度都与模板质量直接相关。 因此，在 模板工程的设计、制作时，首先应满足模板结构的强度和刚度， 确保模板 拼缝严密、不变形、拆卸方便；其次，要选择好板面材质，并使其同砼脱 模剂相匹配。

2、浇筑工艺质量的控制 （1）、砼配比

通常选择砼配合比的水灰比、水泥用量的原则是要符合规范限定的砼 强度和耐久性的要求，对抗渗砼、大体积砼、水下灌注砼等都有专门规定， 而有外观质量要求的砼，尚无规定可循，但对砼外观质量的控制必须从砼 配合比设计开始。总的原则是：较通常情况下的砼配合比作细微调整， 即 维持一定数量的水泥用量，略增加砂率，稍减用水量。

① 水泥用量

根据经验，延长砼的模内养护期或加大水泥用量， 是有利于砼表面的 自然光洁度的。但施工现场模板的周转一般是根据进度确定的， 延长砼模 内养护期较难做到，因此，掺加减水剂，相对增加水泥用量是较为普遍的 做法。

② 砂率

砂率除与级配、空隙率有关外，还与砂子的粗细程度（细度模数）有 关。最佳含砂率是指在砂石骨料颗粒级配的规定条件下， 选择能同时满足 砼质量和工作和易性要求的砂子最佳含量： 为了促使砼达到均匀密实度质 量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微增大一点。 因为砼的匀密过程是以和易性为前提的， 和易性包括砼拌和物流动性、粘 聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。 减水剂（水剂约1%,粉剂约1.5 %）掺量不大的情况下，砂率较通常稍

当

提高1-2 %许，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹 覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”。

③ 坍落度

砼拌和物是砼成型结构的原材料，而砼拌和物的成型可塑性的最终反 映是坍落度。对砼外观质量的控制，最重要的环节是砼坍落度的控制， 所 以，恰当控制坍塌落度很有必要。 从现场经验得知，对砼坍落度要么就大 （塌落度20cm上下），这时拌和物水泥含量多，砼外观光泽较好；要么就 小（塌落度10cm左右），拌和物含水量少，易克服砼气泡。前者水泥用量 增加很多，成本上不经济，后者一般情况米用5— 7cm、7— 9cm 9— 12cm 12- 16cm塌落度的拌和物；但有外观质量要求的砼，塌落度较通常一般 采用的塌落度略减少1-2cm,使砼拌和物粘绸一些，振捣效果好一些， 有利于砼外观质量。为此，需将通常的非泵送砼的

7— 9cm塌落度调整为

7±1cm,泵送砼12— 16cm调整为11 — 14cm,施工时砼搅拌、运输样控制 塌落度上下限，以求砼的塑性稳定。

（2）、砼的搅拌和运输

砼的搅拌必须达到三个基本条件：计量准确、搅拌彻底、坍落度稳定。 否则拌和物中将出现水泥（砂）浆分布不匀，易出现砼表面色差或砼振捣 易离析、泌水等非匀质现象。

一般，当水泥用量达350kg/m3及以上的砼，可称之为富水泥砼，这

时，砼的搅拌时间要适当延长，强制式搅拌机宜延长 加外加剂时，搅拌时间应再延长1分钟。

1.5 — 2分钟，当掺

恰当的运输工具是砼搅拌车，且运输距离不宜过长，但任何条件下严 禁采用拖拉机运输。

(3) 、砼浇铺和振捣

强调浇铺与振捣，必须克服重视振捣、轻视浇铺的习惯。浇铺无序或 振捣无方，都是砼产生各种不均匀性的根源。 唯一的克服办法是注意把握 浇铺与振捣的“火候”。要求振捣时密切注视浇铺状况，什么时候可以振， 什么时候不能振，以及振捣多长时间、 遍数，都依据浇铺情况而定，对砼 不要早振，也不要迟振；不要欠振，也不要过振。

砼的浇振方法：砼振捣应遵循快插慢拔、振点等距离布置的原则，砼 振实的表现为：砼已无显著沉落、表面呈现平坦，砼已不冒气泡、砼开始 泛浆。振捣时需注意：a.要离开模板20cm左右，防止损坏模板或出现漏 浆等；b.振捣时间同砼坍落度结合起来，防止过振，一般情况下， 落度振时为25秒；5cm坍落度为30秒，9cm坍落度为20秒。

① 分段分层、限时接茬

混凝土的浇筑，无论是从一端开始向另一端，或是从中间开始向两端 对称，呈斜面层次、全断面推进的浇筑，还是从下向上一层层的、呈水平 层次的浇筑方法，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

7cm坍

一般确定分段长度的原则：

a.在砼拌和物未初凝的可塑时间内，完成砼的分层接茬和分段接茬， 同时砼的搅拌、运输能力供料及时；

b.根据砼浇筑时的气温条件，防止砼浇筑面上水分挥发过多造成接茬 不良。

浇筑分层：是指砼浇筑过程中，按断面自下而上分次进行的砼浇铺厚 度，一般40- 50cm—层为宜（约为振捣棒作用半径的 1.25倍），每层厚 度应基本一致，结构模板有阴角倒坡时，砼铺至内侧倒坡下 5cm,把坡顶 留出，便于排除气泡。

砼分段、分层的后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间， 在常温下，限为2个半小时为宜。虽然水泥初凝时间不早于 45min,终凝 时间不迟于10小时，但砼拌和物（不掺缓凝剂）的始凝时间一般为

4小

时左右，因为当水泥初凝时砼失去塑性， 终凝时砼产生强度，如果比始凝 时间少1小时的时间内拌和物接茬，振捣时透入下层砼5-10cm振捣，砼 表面不会留下接茬痕迹。如果超过3个小时或4个小时，此时砼已接近初 凝，砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大，振捣时难于分布均匀，结果形成 色差带或冷缝式色差。

② 浇前振后、切莫早振

砼振捣基理，一是液化，二是捣实，为达到砼均匀密实性，浇与振需 协

调配合，切忌早振。

所谓早振，有两种情况：一是指本层砼厚度未铺足或浇铺不到位或两 侧模之间未全范围铺满，即砼拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间 高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象。二是指对本层砼浇铺 段前沿临空部分，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，这也称为早振。对 于砼浇与振，前后应相差一定的距离，如浇铺长度为

10米，则振捣长度

为（10 — 1 ）米，即前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍的范围内的 砼，不要急于振捣，待下一接段砼浇铺接茬后再振。早振的结果是： 砼拌和物有流动现象，砂浆与骨料分离或水泥砂浆流向低处；b.再浇筑砼 时，随砼浇筑面增高，砼液化面上升，则富水泥浆上浮， 紧靠侧模面，形 成色差带；

③ 过振

过振是指砼振动延时过长，此时砼易产生离析、泌水，离析较重的， 骨料分离，显露砂石或出现水波纹状的云斑或鳞状色斑。轻的出现泌水、 砂斑、砂线。

（二）、砼外观质量通病防治

砼外观质量通病，按其产生的原因，基本可分为两类：一种是由于砼 浇铺振捣工艺不妥产生的外观质量问题； 另一种是由于模板、钢筋和砼等 综合因素引起的外观质量问题。

1、克服砼浇筑振捣通病

a.

砼振捣不当产生的质量通病类型为： ① 漏振（局部未振捣到位）一一蜂窝、空洞 ② 欠振（振捣时间不够）——麻面； ③ 过振（振捣时间过长）一一砂斑、砂线；

④ 早振（浇铺未到位、未摊平） 色差（水泥浆不匀）； ⑤ 快振（振捣棒上提过快）一一气泡； ⑥ 早振+过振 ⑦ 重度——鳞斑 ⑧ 迟振一一冷缝；

2、桥梁结构砼外观质量通病防治 （1）、墩柱砼外表气泡多且密集

外观现象：除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集； 主要原因：

① 振捣时间不够，振捣棒上提速度过快； ② 掺减水剂砼搅拌时间不够，不足 2分钟；

③ 砼坍落度大、水泥浆稀、含水量重，贴模板面的砼气泡含量多，未 排除完。

防治措施：

① 砼拌和均匀，搅拌时间不少于 2分钟；

② 坍落度不宜过大，如塌落度为 5-7cm下部宜按高限控制，上部 按低

轻度 云斑、水波纹；

限控制；

③ 振捣棒要快插慢拔，每一振点累计振捣时间不少于 25秒，柱子愈 往上浇筑要放慢浇筑速度，并使坍落度适当减小、振捣时间适当延长；

④ 砼振捣顺序，先从外圈开始，螺旋型振到内心，然后再从内到外， 反螺旋振捣。

3、墩柱砼表面有钢筋显隐

外观现象：当立柱砼拆模后，砼保护层里显出钢筋，主要是显出 一道道箍筋形影。显隐出砼颜色浅淡，柱子下部比上部明显；高柱比低柱 明显；净保护层薄的比厚的明显。

主要原因：

（1） 钢筋骨架未整体竖直或有局部变形；

（2） 箍筋净保护层厚度不足，如当缠绕主筋的箍筋绕的不紧； （3） 模板顶端高出钢筋，钢筋骨架顶端未伸出模板，难于固定； （4） 浇筑砼的卸料斗安装，其全部或部分支附在模板上未分开； （5） 高柱的钢筋骨架自由度大，当振捣人员上下或浇筑作业碰撞钢 筋时，致使钢筋骨架振动摇晃，被振动的塑性砼受挤压而溢出砂浆并附着 在箍筋面上，导致保护层砼匀密性不良。

防治措施：

（1） 箍筋缠绕主筋必须绕紧，不留空隙；

（2） 钢筋笼骨架力求竖直提拔，为增强刚性，加强箍筋直径不应小

于主筋直径，当立柱高度》15米时，加强箍筋内的临时支撑筋宜采用三 角形或正方形；

（3） 加密保护层垫块（最好采用塑料垫块），并使钢筋骨架顶端与模 板之间有撑有拉，固定坚牢；

（4） 砼浇筑作业的砼卸料斗等器具必须与模板分离，而且作业过程 中避免碰撞钢筋；

（5） 控制砼坍落度，尤其高墩柱砼坍落度宜小不宜大。 4、墩柱砼表面显见模板缝痕或缝口处不规则色斑、砂线 外观现象：

（1） 模板节段拼装处上下（横向）合缝不平整、错台，呈抱箍状缝 痕或深浅色差；

（2） 模板竖向合缝处不平整、错台，有砂线砂斑或深浅色差。 主要原因：模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向 合缝）质量。造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水， 但水泥未淌出则形成色斑；如有水泥淌出则形成砂线。当渗水、漏浆的严 重程度不同，则色斑范围、深浅不一。

防治措施；

（1） 提高模板加工质量，尤其缝口加工精良；

（2） 柱高W 15米时，模板不分节，采用两半个模板竖向合缝拼装；

当柱高w 10米时，采用预先拼合成整体，整体吊装。

（3） 拼装合缝严密、平顺、不漏水、漏浆。 （4） 振捣砼时，振捣棒离开模板缝口 20厘米。

（5） 立柱砼浇到顶端时，须将浮浆清除干净，彻底更换。