混凝土浇筑施工技术交底

混凝土浇筑施工技术交底

一、 施工准备

1 材料及主要机具：

（1） 水泥：32.5号以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。进场时必须有质量证明书及复试试验报告。

（2） 砂：宜用粗砂或中砂。混凝土低于C30时，含泥量不大于5%，高于C30时，不大于3%。

（3） 石子：粒径0.5-3.2cm，混凝土低于C30时，含泥量不大于2%，高于C30时，不大于1%。

（4） 掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。

（5） 混凝土外加剂：减水剂、早强剂等应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。

（6） 主要机具：混凝土搅拌机、磅秤、手扒推车、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机等。 2 作业条件：

（1） 浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

（2） 浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。 （3） 水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。 （4） 磅秤（或自动上料系统）经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运合格。

（5） 工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。 二、 操作工艺 1 工艺流程： 作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→梁、板、混凝土浇筑与振捣→养护 2 作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。 3 混凝土搅拌：

（1） 根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

（2） 装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、早强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

（3） 搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌

筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按表4-34规定采用。

混凝土搅拌的最短时间（s） 表4-34 混凝土坍搅拌机机搅拌机出料量(L)

250～500 >500 自落式 90 120 150 ≥3 强制式 60 90 120 自落式 90 90 120 ＜3 强制式 60 60 90 （4） 混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。 4 混凝土浇筑与振捣的一般要求：

（1） 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

（2） 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。 （3） 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（4） 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

（5） 浇筑时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

5 梁、板混凝土浇筑：

（1） 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（2） 和板连整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁邦部位要注意振实，振捣进不得触动钢筋及预埋件。

（3） 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（4） 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（5） 施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

（6） 施工缝处须持已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才

＜250

落度 (cm) 型

允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

7 养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。 三 质量标准

1 保证项目：

（1） 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

（2） 混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。

（3） 混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定。

（4） 设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

2 基本项目：混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 四 成品保护

1 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

2 不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

3 已浇筑表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。 五 应注意的质量问题

1 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大。

2 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

3 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

4 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

5 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。 7 质量记录

本工艺标准具备以下质量记录：

7.1 水泥出厂质量证明书及进场复试报告。 7.2 石子试验报告。 7.3 砂试验报告。

7.4 掺和料出厂质量证明及进场试验报告。

7.5 外加剂出厂质量证明及进场试验报告，产品说明书。 7.6 混凝土试配记录。

7.7 混凝土施工配合比通知书。 7.8 混凝土试块强度试压报告。 7.9 混凝土强度统计评定表。

7.10 混凝土分项工程质量检验评定。 7.11 混凝土施工日志（含冬期施工记录）。