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标准数控弯管机培训教程(机械部分)

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三维数控弯管机培训教程

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一、概述

本三维数控弯管机采用CNC专用数控系统,能同时控制F(送料)、

R(旋转)、B(折弯) 三个轴定量运动。根据加工要求编程,达到空间管路的成型,适应家用空调配管、汽车空调管路,的弯制加工。

二、机型的分类 TBM

最大管径: R:右弯 1:单模 无:标准型

10:Φ10mm L:左弯 2:双弯 H:系统定制型

20:Φ20mm RL:左右复合弯 N:多模 A:快速换模

………….

100:Φ:100mm

三、 主要技术参数(标准机型TBM20-R1)

弯管直径:适用加工φ6mm---φ20mm)铜管、铝管。 弯管壁厚:可加工(0.5 mm---2 mm)铜管、铝管。 弯曲半径:可加工(R10----R60)的弯曲模半径。 弯曲角度:可弯制(0---200°)度

空间旋转角度:可旋转(0---±360°)度。

送料轴机械行程:送料有效行程为(1200 mm)。

机械部分说明

一、设备的构造 2、 机械结构:

1. 标准机机架及机身采用船舱型龙骨结构,由方型钢管及弧型钢板焊接

成型,消除应力后整体加工,确保设备具有足够的强度、刚度及稳定性;配有四个可调水平和高度的脚杯。

2. 设备各部分的零部件根据实际工作状况、工作环境而进行必要的表面

处理,如电镀、发黑、淬火、渗碳、静电喷涂等,以满足部件具有足够的强度及表面功能。

3. 圆模为整体模具;夹模、导模、圆模、芯棒头等模具的表面硬度不低

于HRC50,各种模具的更换操作简单、方便,同时符合管件加工工艺要求。

4. 送料机构采用行星减速机驱动钢丝同步带传动,直线轴承采用进口高

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速滚珠轴承,减速机为进口品牌。

5. 机头为整体式箱型结构,弯曲臂采用精密齿形链传动,传动链轮及减

速机输出轴两端均有支撑轴承,链条调整方式为对接式双螺旋结构, 6. 旋转机构采用行星伺服减速机传动.

7. 夹紧机构为平行四边型运动方式,过对角线锁模,确保足够的夹持力

且避免夹伤铜管,所有的关节均有德国高分子免润滑轴承。 8. 导模夹采用滑块连杆结构,有半退及全退两段行程。

9. 夹料机构采用三瓣式卡盘结构,确保有足够的夹持力、机械强度及使

用寿命。

10. 抽芯机构具有快速定位及防转装置;

11. 设备的气动元件采用进口优质品牌,气动回路有稳压、净化、润滑

及调节装置。

四、机械配置

整个设备由CNC系统控制,送料、旋转、折弯、三个轴通过伺服驱

动来完成加工管件的送料长度、空间角度、及弯管角度。动作执行由电磁阀来驱动气缸对管件的夹持,完成整个管件的加工。 1、送料 F轴

由AC伺服电机通过减速机驱动,钢丝同步带传动,直线导杆副组件导向,对加工管件进行定尺控制。其运动方向:往后为F+,往前为F-.

2、旋转 R轴

由AC伺服电机通过减速机驱动,对加工管件做旋转运动,实现管件的空间角度。其运动方向:顺时针为R+,逆时针为R-.

3、弯曲 B轴

由AC 伺服电机通过减速机驱动折弯臂,对管件做弯曲运动,控制管件的折弯角度。其运动方向:旋出为B+,旋进为B-.

4、夹模机构

由电磁阀驱动气缸(夹紧/松开),主要是在弯管时夹管的作用。 型号:φ63×50

5、靠模、半靠模机构

由电磁阀驱动气缸动作。 型号:φ40×35+15

靠模:主要是在弯管时起到靠住管,防止管件回弹的作用。

半靠模:主要是在拉料或送料过程中起到加工料往下掉的作用。

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6、芯轴进退机构

由电磁阀驱动气缸动作。芯轴进:主要是在弯管时,保证弯出的管子的

弯扁率 型号: 100×10

芯轴进:主要是在弯管时,保证弯出的管子的弯扁率。 芯轴退:在管子折弯后,送料时减阻力的作用。

7、料夹机构

由电磁阀驱动气缸动作。主要拉料、送料、旋转管件时做夹管的作用。型号:φ32×30

8、左右平移机构(双模机)

由电磁阀驱动气缸动作。在换模时,做脱模或合模的作用。 型号:φ50×80

9、上下换模机构(双模机)

由电磁阀驱动气缸动作。在换模时,做运行上下模或下模的作用。型号:φ100×30

五、模具的安装与调整

CNC弯管机性能虽然优越,但尚需配备制作精良,安装正确的模具,才能得到最好的效果。

1、模具的定义:

a、圆模:控制弯管半径的元件,安装于圆模座上。

b、夹模:弯管时夹工件之元件,安装于折弯臂的夹模座上。 c、靠模:弯管时防止工件回弹之元件,安装于靠模座上。

d、芯棒:弯管时防止工件皱折之元件,芯杆安装于尾座气缸前端,芯棒

头安装于芯杆前端。

e、料夹:送料及旋转管件时,夹持管件用,安装于小车炮筒的前端。

2、模具的安装位置及放置的示意图

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a、圆模:安装于圆模座上。

b、夹模:安装于折弯臂的夹模座上。 c、靠模:安装于靠模座上。

d、芯棒:芯杆安装于尾座气缸前端,芯棒头安装于芯杆前端。 e、料夹:安装于小车炮筒的前端。

3.模具的调整

模具的调整放置示意图:

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圆模的安装调节:

把圆模放在圆模座上,要注意圆模的安装方向,把有直线段的方向

朝夹模、靠模方向安装。上面放有圆模压盖,然后用锁紧螺栓固定。

夹模的安装调节:

把夹模固定在夹模座上,用固定螺丝锁紧夹模。把夹模座调节退后,

动作夹模气缸进,夹模气缸进到位后调节夹模座,让夹模贴紧圆模,然后调节夹模的高低与圆模同心,在安装时必须保证与圆模同轴,不允许有高低误差。用夹模座固定螺丝固定夹模坐。夹模的松紧度由夹模调节螺钉调节。

靠模的安装调节:

靠模安装调节示意图:

把靠模固定在靠模座上,用固定螺丝靠模锁紧。把靠模座调节退后,

动作靠模气缸进,靠模气缸进到位后调节靠模座,让靠模贴紧圆模,然后调节靠模的高低与圆模、夹模同心,在安装时必须保证与圆模、夹模同轴,不允许有高低误差。用靠模座固定螺丝固定靠模坐。靠模的松紧度由夹模调节螺钉调节。 料夹的安装调节:

把料夹夹具安装在小车炮筒前的三爪上,先用料夹固定螺钉轻轻带

上,然后动你料夹气缸夹夹紧,保证夹具同心后再紧固料夹锁紧螺钉。

芯棒的安装调节:

芯棒、芯杆安装调节示意图:

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先把芯棒头装在芯杆上,然后把芯杆穿过小车炮筒,安装在芯杆连接

座上。芯棒头的初始位置安装为,芯棒头的前端超过圆模中心(3MM)的距离,具体位置由弯管时弯出管子的效果调节而定。芯轴的位置确保之装在其上的管料与模具在同一圆轴中心线上。 单模机芯棒调节:(通过松开尾座调节手柄,手动左右移动气缸,到位

后锁紧尾座调节手柄调节。以上调距功能可适应不同弯曲半径之模具。)

双模机芯棒调节:(通过移动机头的左右平移气缸,调节平移左右限

位螺钉来调节芯棒与圆模其上管料的中心)

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六、气压回路 气压调节:

设备上的气压可以通过三连体上的压力调节阀来调节,压缩空气须保持在(0.5 ~ 0.7 )MPa 范围内。

( 气压组件图)

调压阀:

设备上的气压可以通过三连体上的压力调压阀来调节。调压阀调节气压的大小。 压力表:

压力表主要指示所调节气压的压力,气压必须保持在(0.5 ~ 0.7 )MPa 范围内。

调压排水口:

当调压阀内有水时,可以通过调压排水口排水。 气压推动开关:

主要打开与关闭气源的装置。

油雾器:

主要是把油通过气雾化之后,给气缸和电磁阀做润滑的作用。 滴油流量调节:

此装置可以调节油雾器雾化滴油的大小。 储油灌:

加油的装置。 低粘度润滑油:

指储油灌里面所加的油采用低粘度润滑油。(例如:20#机油)。 七、保养维护

1.每日保养:

a、运行导轨必须保持干净,每日注黄油一次。 b、滚珠丝杠必须保持干净,每日注黄油一次。

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c、靠模座前后活动部分,每日擦抹上油一次。 d、夹模座上下活动部分,每日擦抹上油一次。

e、运行部分的机械部件,需保持干净、整洁,清除一切可能影响运行的杂物。

2、定期维护:

a、靠模座每周注黄油一次。 b、夹模座每周注黄油一次。 c、料夹旋转座每周注黄油一次。 d、轴芯每周注黄油一次。

e、送料座之滑块每月上油一次。 f、尾座之滑块每月上油一次。

g、弯管摆臂链条每三个月上油一次。 3、气路部分:

a、放水阀每周放水一次(视气源质量而定)。

b、油雾器中无油时需加油(采用低粘度润滑油,如20#机油)

八、常见问题及处理

1. 靠模、夹模等气缸动作缓慢。 原因分析:

1. 气动压力不足。 2. 调节阀调节过慢。 3.气缸的缓冲未调节好。 4.机械部分不顺畅。 排除方法:

1. 调整气路压力,使之达到正常标准。 2. 重新调节节阀。

3. 重新调节气缸的缓冲。

4. 调节机械部分,调节顺畅。

2. 料夹夹不紧管料 原因分析:

1. 气压力不足。 2. 气缸行程不足。

3. 管料外径不符合要求。

排除方法:

1. 调整调压阀使气路压力达到正常标准。 2. 调整微调螺母,使气缸行程走完。 3. 更换管料。

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3.管料跑出模沟外,夹管时易夹扁管料 原因分析:

1. 圆模与夹模,圆模与靠模之间间隙过大,或高低不合适。 2. 芯杆、夹爪、圆模是否在同一中心线上。 排除方法:

1. 调节夹模,或靠模之调距螺钉,使之达到正常。 2. 调整小车、尾座及圆模的中心,使其保持一至。 4.弯管内测出现皱折 原因分析:

1. 芯杆位置靠后。

2. 夹模夹不紧,弯管时打滑。 排除方法:

1. 芯轴向前调节。 2. 调整夹模夹紧力。

5. 弯管断裂或外测鼓出

原因分析:

1. 芯杆位置靠前。 2. 靠模调节太紧。

排除方法:

1. 芯轴向后调。 2. 靠模适当调松。 6.气缸突然不动作。 原因分析:

1. 电磁阀线圈被烧坏。 2. 电磁阀内有杂物。 3. 输出继电器损坏。

排除方法:

1. 更换电磁阀.

2. 拆开电磁阀清洗之。 3. 更换继电器.

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