煤制甲醇工艺原理

第一节：甲醇的物理化学性质、用途

甲醇是一种有机化学产品.1661年英国化学家波义耳最早从干馏木材中发现了甲醇.所以也叫木醇.1922年，德国BASF公司用化学方法合成了甲醇。1923年建成年产300吨的甲醇生产装置。采用锌铬催化剂，在高压条件下生产甲醇,所以也叫高压法甲醇。到1966年，英国帝国化学工业（I。C.I）研究出了铜基催化剂,开发出了低压合成工艺，1971年，德国鲁奇公司（Lurgi）也开发出了低压合成甲醇工艺，以后，世界上甲醇生产工艺基本上采用低压合成工艺.

从1975年以后,世界上甲醇生产规模越来越大，甲醇装置单套生产能力达到20万吨/年，到90年代，单套生产能力达到60—80万吨/年，目前已达到100万吨/年的水平。

1．甲醇的物理化学性质

在常态下，甲醇是无色透明的液体，有轻微的酒香;有良好的溶解性，与水、乙醇互溶,在汽油中有较大的溶解度；易燃易爆;有毒性，人摄入20-30ml,会导致失明；摄入50—60ml，会致死。

甲醇分子式:CH3OH,分子量：32 结构式： H H —C—OH H

沸点：。4—.8℃; 冰点:—97。68℃;比重0。791;

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爆炸极限：6.0%—36。5％；闪点：16℃；

2．甲醇的主要用途。

甲醇的化学性质很活泼。可进行氧化、脂化、羰基化、胺化、脱水反应。甲醇是一种重要的基本有机化工原料。是碳一化学的基础。用甲醇可以生产上百种化工产品。典型的有：甲醛、聚甲醛、醋酸、甲胺、甲基叔丁基醚（MTBE）、甲基丙烯酸甲脂（MMA)、聚乙烯醇、碳酸二甲脂、硫酸二甲脂、对苯二甲酸二甲脂（DMT）、二甲脂甲酰胺（DMF)、二甲醚、乙烯、丙烯及苯,等等。还是一种重要的能源,可直接做燃料、做甲醇燃料电池、甲醇汽油、还可以分解制氢和一氧化碳.2008年，全球甲醇产量达到4500万吨.我国甲醇产量1000多万吨.

第二节:甲醇生产工艺原理

1．合成气的制造与生产甲醇的主要原料

合成气（含有CO、CO2、H2的气体）在一定压力（5-10MPa)、温度230—280℃）和催化剂的条件下反应生成甲醇，合成反应如下：

CO＋2H2＝CH3OH＋Q CO2＋3H2＝CH3OH＋H2O＋Q 1．1生产甲醇的主要原料

含有CO、CO2、H2的气体叫合成气。能生产合成气的原料就是生产甲醇的原料.主要有：

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A．气体原料:天然气、油田伴生气、煤层气、炼厂气、焦炉气、高炉煤气；

B．液体原料：石脑油、轻油、重油、渣油； C．固体原料：煤、焦碳。

1。2以煤为原料生产合成气

煤与氧气在高温下燃烧，产生CO2，我们称为燃烧反应.反应式如下：

CmHn+O2→CO2+H2O+Q

在缺氧的情况下，会生成CO，反应式如下: CmHn+O2→CO+CO2+H2O+Q

上述反应就是用来生产合成气的反应.也是煤气化的主要反应.在这个反应里，CO是我们主要追求的。

目前，煤气化的方法主要有干煤粉气化法和水煤浆气化法,典型的干煤粉气化技术有壳牌技术（也叫谢尔、Sell），水煤浆气化技术有德士古技术。我们公司采用西安热工研究所的干煤粉气化技术，该技术是壳牌技术的一种.气化炉壁采用膜式壁，通锅炉循环水，生产5。2MPa饱和蒸汽。有2个煤喷嘴。喷嘴外环走氧气，内环走煤粉。氧气压力4.5MPa，温度180℃。煤粉用CO2/N2加压到4MPa送进炉内。

在气化炉中,煤粉与氧气发生部分氧化反应,反应温度在1400—1600℃，压力为4MPa,反应产物主要是H2、CO、CO2、H2S.反应方程式

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如下:

CmHnSr+m/2 O2-→mCO+(n/2—r)H2+rH2S CO+H2O—→H2+CO2

反应产生的粗煤气从气化炉上部出来,在出口部位,经激冷水激冷到900℃，送到洗涤塔洗涤。洗涤到340℃，再送湿洗塔湿洗到199℃,送变换工序。

谢尔炉要求煤的灰熔点低,反应产生的灰以熔融状态向下流入气化炉底部渣池进行淬冷，经碎渣机破碎后定期排放到锁渣斗，再排到脱水槽，用捞渣机捞到皮带，送到渣场。

1．3变换

把粗煤气中的多余的CO变换为H2和CO2。使H2/CO达到2.1左右。反应如下：CO+H2O=H2+CO2+Q。因为粗煤气中含有硫,采用一段宽温耐硫变换串两段低温耐硫变换工艺.工艺特点如下:

⑴采用钴-钼耐硫催化剂,适用于高CO、高含硫原料气，对原料气含硫无上限要求,有低限。宽温变换催化剂起活温度为240℃,最高可耐480℃。低温变换催化剂起活温度为180℃,最高可耐450℃。适应CO浓度高、温升高的特点。

⑵为防止甲烷化副反应，一般要求提高水气比.因CO浓度高,采用热力学难于控制，必须采用动力学控制。要求催化剂供应商有可靠的动力学模型。经验上,宽变用K8-11，低变用QCS—04.

⑶采用部分变换工艺,约35％煤气不经变换，调节手段灵活. ⑷变换余热分级回收。

⑸冷凝液作为煤气化系统补水，节约中压蒸汽。

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2．粗煤气脱碳、脱硫(净化）

采用低温甲醇洗脱除酸性气体，即CO2、H2S、COS。该工艺是林德公司和鲁奇公司联合开发的气体净化工艺.由大连理工大学提供。甲醇溶剂对CO2和H2S、COS的吸收有很高的选择性，同等条件下,对H2S、COS的溶解度是对CO2的4倍、6倍左右。可以在同一塔内进行脱硫和脱碳，及脱除其他杂质，脱硫彻底，总S＜0。1ppm。

低温下操作,能耗低,溶剂损失小，工艺气损失小,生产费用低。 2．1硫回收

采用三级克劳斯工艺,脱除酸性气体中的H2S和COS,净化气体,同时副产硫磺。

从净化来的酸气量约2000Nm3/h,含硫约34％。克劳斯技术是先把部分酸气燃烧成二氧化硫,通过空气控制系统使H2S/SO2=2：1,满足

克劳斯反应的最佳比例，然后进入克劳斯反应器进行如下反应: 2H2S+SO2=S+H2O+Q 反应为放热反应，在克劳斯催化剂上发生。反应产生的硫是液态，通过成型冷却销售。

3．合成气的压缩

从净化出来的合成气压力为3。3MPa，合成甲醇的压力在5—10MPa范围。本装置合成压力8MPa.要达到合成所需要的压力,需要压缩.

合成压力是由催化剂的性能决定的，也受综合能耗的影响。催化剂的合成率（碳转化率），与压力是正相关的。但在压力达到一定程度时，增加压力，对转化率影响不大了。对于铜基催化剂来说,在压

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力达到7MPa左右，合成率最高。

还有,提高压力，系统体积会变小(PV=nRT）,设备、工艺管道的尺寸也会变小,能降低投资。

压缩机种类有往复式压缩机、螺杆压缩机、离心压缩机。拖动压缩机的有汽轮机（透平机)、燃气轮机、电机。本装置合成气压缩机是透平机驱动的离心压缩机/循环机。

3．1气体状态方程式 气体状态遵循以下方程式： 理想气体状态方程式：PV=nRT。 真实气体状态方程式：PV=ZnRT。

P:压力,单位MPa; V：体积，单位m3； n：气体质量，单位mol（Kmol）; R：常数； T:绝对温度;z:压缩因子。

气体在绝热压缩时，温度会升高。主要是在压缩过程中外力做功，使气体的热焓升高了，气体温度升高了；另外,在压缩过程中气体摩擦，也使气体温度升高。

温度升高，对压缩不利。在相同压力下，温度高，气体体积大；另外,压缩介质温度高，对压缩机设备材质要求提高。所以，在工艺上,如果压缩倍率高，要采取多段压缩，在段间对气体冷却。一般，压缩倍率在3倍以下，采用一段压缩，压缩倍率在3倍以上，采用二段或多段压缩.本装置采用一段压缩.

压缩机进气温度要求在40℃以下。另外，进气介质中不允许带游离水，防止水击对设备损害。要把介质中的水分离掉。在压缩工艺

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系统中要有进气分离器和段间冷却器

离心压缩机是利用离心力压缩气体的，转速很高，一般都在10000rpm以上。转速是可以调节的.通过调节转速来调节合成压力.我们压缩机组额定转速为10600rpm.

本装置配置合成气压缩机/循环机一套,CO2压缩机一套,氨压缩机一套。压缩机是高速运转设备，轴系采用油润滑，每套机组有一个润滑油站。

压缩机的密封系统,采用干气密封，要配置一台氮气增压机. 压缩机控制系统，有操作系统和跳车保护系统。与操作系统接口. 4.甲醇合成

合格的合成气经压缩到一定压力(8MPa），进合成塔，在铜基催化剂上反应生成甲醇,合成反应如下：

CO＋2H2＝CH3OH＋Q（催化剂、230—280℃） CO2＋3H2＝CH3OH＋H2O＋Q(催化剂、230-280℃）。

该反应是放热反应.以前使用锌—铬催化剂，合成压力很高，在25—30MPa，称为高压法。现在使用铜-锌催化剂，合成压力下降到5-10MPa,称低压法。合成温度是由催化剂的特性决定的。铜—锌催化剂的合成温度为230-280℃。铜—锌催化剂对温度比较敏感,长期在高温下运行,催化剂的活性很快就会降低，使用寿命会大幅度下降.所以，为了保证反应温度的稳定,反应产生的热量要么被移走,要么用冷的合成气平衡热量。把温度降下来。

合成甲醇的主要设备是合成塔.合成塔设计主要考虑温度要均匀

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分布.目前使用的合成塔主要有绝热冷激塔、鲁奇均温塔、林达均温塔、超级合成塔。本厂使用鲁奇均温塔。技术由华东理工大学提供。

合成反应的温度在230℃左右，合成气在进塔前要把温度升高到这个温度范围，需要加换热器（入塔气预热器）,用合成后的出塔气和它换热，进入合成塔反应。反应生产的甲醇是气态，和没有反应完的气体一起出塔,经过逐级冷却，到40℃左右，甲醇就冷凝成液体,经过甲醇分离器分离，液体就是粗甲醇，送到精馏系统，气体叫循环气，经过循环机，再进入合成塔反应。经过不断循环后，合成气中的甲烷、氮气会不断积累，所以,要抽出一部分循环气,进行处理.采用普里森膜分离方法,把H2和CO、CO2、N2、CH2分离，H2返回合成气压缩机进口循环使用，非渗透气回收作为煤粉干燥的燃料。

4．1合成催化剂的还原与升温

合成催化剂主要成分是CuO≥52;ZnO≥20；Al2O3≥8; 外型：5×(4。5-5）,黑色圆柱体； 堆密度：1。2-1。5； 径向抗压强度（C/cm）≥200；

反应温度:200-290℃；反应压力：4-10MPa; 时空收率:≥1—1.5Kg/L.h； 空速：7000-20000 /h。

中毒物质：硫、氯、羰基铁、羰基镍、不饱和烃、油类. A．合成催化剂的还原

由于催化剂在常态时为氧化态，在使用前需要还原.不同厂家的

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催化剂对还原条件有具体要求。一般而言,还原气体可以使用氢气或转化气.反应为：CuO+H2=Cu+H2O+86。7KJ/mol。是强放热反应.

还原温度：一般低于催化剂起活温度,在180℃以下； 还原压力:低于0。8MPa；

还原气中氢的浓度：在开始还原时，低于1％(其他成分主要是氮气），到还原完成阶段，可适当提高氢的浓度，到基本完成时，再提高氢的浓度，当完成还原后，再提高氢浓度(10％以下）进行检验。

还原时间,不同催化剂还原时间不同.有的24小时就能完成，有的要72小时。

确认还原完成:对水分计量，提高氢浓度（10%以下）检验. B．合成催化剂的升温

当还原完成后直接投料，催化剂床层温度要从180℃提高到200℃,这个阶段的升温要非常小心，升温速度要慢，要控制在＜20℃/h；要是从常温开始升起，在150℃以内，按30℃/h升温，150—180℃，按20℃/h;180℃—200℃控制在＜20℃/h.

5．精馏

从合成塔出来的甲醇是粗甲醇。含甲醇80%-90％,其余主要是水，还有一些有机杂质，按其沸点分为高沸物、低沸物。

低沸物：CO2、丙酮、二甲醚、甲乙醚、甲酸甲脂、低级烷烃; 高沸物:乙醇、高级醇、高级烃。

由于粗甲醇各组分的沸点不同，甲醇沸点是.4-。8℃，水的沸点是100℃。在工艺上，选择采用精馏技术,把水和杂质除去。

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5．1甲醇-水溶液温度相图

T/°C1008060402000X10.20.40.60.8Y1ADEGBCFT/°C回流馏出液A（B）10080原料60402001.0A+B汽液残液B（A）从相图上看到，上面的弧线是气相线,下面的弧线是液相线。气相线上面是气相区,液相线下面是液相区。液相线表示不同组成的甲醇水溶液的沸点。甲醇浓度用摩尔分数表示。从图中看到,在相同温度下，甲醇水溶液的液相组成与气相组成不同。在同一温度下，甲醇（易挥发份）在气相的浓度大于液相浓度。温度逐渐下移，甲醇在气相的浓度逐渐提高，最后达到100％.精馏利用了相图原理。我们选定相图中一个浓度,并把物料温度提高到相应的温度，使物料形成气相和液相，气相向上走，和上一级温度略低的物料进行热交换，沸点低的物料汽化，浓度进一步提高，以气相再往上走，浓度不断提高,最后达到所需要的纯度.沸点高的物料以液态形式进入下一级，被下一级物料加热，把沸点低的部分蒸发,沸点高的部分冷凝，，也达到提高浓度的目的。这就是多板精馏塔的工作原理。

在精馏过程中，为了使物料不断汽化,要在塔釜加再沸器.同样,塔顶也要有气相冷凝液的回流,才能保证每一层塔板上物料进行热交换。所以，要有塔顶冷凝器、回流槽、回流泵。 5．2精流塔板数计算

根据甲醇—水溶液的温度相图，可以进行理论计算，计算出理论

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塔板数.也可以用图解的方法得到理论塔板数。 图5-2操作线图

我们把进料点以上的塔板称为精馏段，进料点以下的塔板称为提馏段.

精馏段操作线方程: y=R/(R+1）x+1/(R+1）Xd 对角线方程：y=x

式中：R为回流比，是选定的；Xd是产品纯度,是选定的. 用上式可画出精馏段操作线。

提馏段操作线:y=（L+qF）/（L+qF-W)x-W/（L+qF—W)Xw L：回流液量；F：进料液量；W:塔釜出液量;Xw塔釜液组成。 q：进料状态.

由于用以上方程做提馏线不太准确，我们整理出q线方程: y=q/（q-1）x—Xf/（q—1） Xf：进料组成。 Q值与进料状态有关

冷液体： q＞1 饱和液体:q=1（q线垂直) 汽液混合物:0＜q＜1 饱和蒸汽：q=0（q线水平） 画出q线，就找出q线与精馏线的交点d，该点与Xw点相对应

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的c点连线，就是提馏操作线.然后画出塔板数。就是理论塔板数。

5．3精馏塔的类型

最早的精馏塔采用筛板塔，后来发展为浮阀塔,现在最新的技术是采用填料塔.筛板塔和浮阀塔的塔板效率大致在0.5—0。7，实际塔板数比理论塔板数多。填料塔是采用规整填料，分段装填。在每一段内，物料是连续接触换热的，塔效率高。每米填料相当与层理论板。 5．4两塔流程和三塔流程

甲醇精馏，有两塔流程和三塔流程.两塔流程由预塔和主塔组成.在预塔顶部除去低沸物,在主塔顶部采出精甲醇.水从主塔塔釜采出.从主塔下段采出高沸物，称为异丁基油。三塔流程的生产原理和两塔流程相同。只是为了节约能源，把主塔分为加压塔和常压塔。产品从加压塔和常压塔顶部采出,水从常压塔釜采出，异丁基油从主塔下段采出。

本装置采用三塔流程。再加一台废水塔。常压塔塔釜水进入第四塔，塔顶出来异丁基油高沸物，一部分回流到常压塔，一部分采出.塔底采出水.

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精甲醇的纯度达到99。95%以上.符合美国AA级标准。 6．公用工程介绍 6．1全厂供水

本工厂用地下水，用水量480t/h。由各水井送到厂内供水池,再由全厂供水泵送到各用水点. 6．2循环水

甲醇生产各阶段都需要冷却水冷却。设计了20000m3/h的循环水站供到各用水点。循环水站由5台冷却塔和6台循环泵组成。冷却塔冷却能力为4400m3/h。台,供水温度≤32℃.循环泵能力为6000m3/h 3台，扬程50m，开3备1。3000m3/h 2台，扬程50m,开1备1。并配备一套加药装置. 6．3脱盐水

脱盐水也叫化学水，是通过化学方法处理的。锅炉、气化、合成需要脱盐水，生产蒸汽。为此配套了脱盐水站，正常生产能力为300m3/h.采用二级反渗透加混合离子交换法制水。

水的来源有二部分.一部分是利用循环水排水（约70t/h）加部分水,进入脱盐水站,经泵送到双介质过滤器，除去悬浮物，再经过5μ超滤后，经高压泵送入一级反渗透装置，在压力下，水透过反渗透膜成为淡水，盐分透不过膜,作为浓水回收使用。一级反渗透产生的淡水再进二级反渗透装置，产生的淡水进入脱气塔脱去CO2,进中间水槽。浓水返回一级反渗透装置进口.

还有一部分是冷凝水.主要是透平机冷凝水，经过过滤后也进中

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间水槽。再用泵送入混合离子交换床，把残留的酸碱离子吸附去除，达到合格的脱盐水。混床吸附饱和后，分别用盐酸和烧碱溶液再生，再生后继续运行。

脱盐水其指标为 :

硬度：0 µmol/L SiO2≤20µg/L 电导率≤0。2µs/cm （原水分析数据表附后） 6．4空分制氧

煤气化需要氧气。配套了空分制氧装置。该装置生产能力为： 氧气:纯度99。6％，压力：4。52MPa，产量：28000Nm3/h。 氮气:纯度 含氧≤3PPm，产量：Nm3/h。根据需要生产。 仪表空气:压力：0。7MPa,产量：3000Nm3/h。 工艺空气：压力：0。7MPa，产量：2000Nm3/h. 制氧装置是川空的技术，利用深冷液化的原理制氧. 6．5锅炉

在甲醇装置原始开车时,需要对管道吹扫；在化工投料试车时，需要提供蒸汽，带动透平机组,以及催化剂升温等，为此，配置了75t/h次高压煤粉锅炉3台。

生产能力:蒸汽200t/h，压力5。2MPa，温度470℃。 6．6甲醇产品库及装车系统

配置了2台5000m3的甲醇储罐和8套自动装车系统.

附表2 中华人民共和国国家标准工业甲醇（GB—338—92）

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指标 规 格 优等品 色度（钼－钴），号 ≤ 5 密度(20℃）,g/cm3 一等品 合格品 10 0。791-0。0.791—0.793 792 温度范围(0℃,101325Pa），℃ .0—65.5 沸程（包括.6±0。1℃) ≤ 0.8 高锰酸钾试验,min ≥ 水溶液试验 水分含量,％ 澄清 0。10 0。15 － － 50 1。0 30 1.5 20 酸度（以HCOOH计)，% ≤ 0。0015 或碱度（以NH3计）,% ≤ 羟基化合物含量（以CH2O计）,％≤ 蒸发残渣含量,% ≤ 0。001 0.0002 0.002 0。0030 0。0050 0。0008 0。0015 0.005 0。010 0。003 0。005 附表3 工业甲醇美国联邦标准（O—M-232G）“AA”级

指标名称 乙醇 丙酮 游离酸（HAc计）

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指标 ≤10ppm ≤10ppm ≤30ppm 外观 可炭化物(加浓H2SO4） 颜色 馏程（760mmHg） 比重d2020 不挥发物 气味 水分 高锰酸钾试验

无色透明 不褪色 不暗于ASTM的铂－钴标度5 1℃（。6℃±0。1℃） ≤0.7928 ≤10mg/100ml 醇类特征，无其他气味 ≤0.10wt％ 30分钟内不褪色 附表4.催化剂、化学品技术规格

序号 一． 催化剂 .甲醇合成催化剂

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名 称 规 格 标准 备注 型号 ： XNC-98/C—302 规格 ：柱状 Φ5×4～5 堆密度（kg/l）：1.4～1。6 空速（ hr－1 ）：8000～12000 所有催化剂均为外购 序号 名 称 规 格 标准 备注 性能 ：CH3OH ＞6。29% 类型 :铜 二． 化学药品 1.液碱 2。联氨 3。磷酸盐 4.盐酸 5。MEA溶剂 6.缓蚀剂 7.抗氧化剂 8。碳酸钠

外购 规格: NaOH：30% （wt) N2H2·H2O ＞99。0％锅炉给(wt) 水处理Cl- ＜0。005％用 （wt) Fe ＜0。 0005％(wt) SO42— ＜0.005%（wt） Pb ＜0。002%锅炉给（wt) 灼烧残渣 ＜0.02%（wt) 水处理用 Na3PO4·12H2O ＞98。 0％(wt) Cr ＜0.3％(wt） 17

序号 名 称 规 格 标准 备注 9循环水药剂 SO4－2 ＜0.5％（wt） 不溶物 ＜0。1%(wt） 规格: HCL:31％ （wt) 略 略 略 略 略

附表6 水分析数据表

分析项目B K+ 2±ρ（B2±C（1/ZB2±X（1/Z B2±分析项目 Cu mg.L分析—1)mg。L —1)mmol.L—1mg.L-1 ）％ 项目 0。56 ＜0。Cd 05 1。08 0。03 Na+

96.48 4。20 77。81 18

Pb Hg 分析项目B Ca+ Mg+ 2±ρ（B2±C（1/ZB2±X（1/Z B2±分析项目 Mn Fe mg.L分析—1)mg。L —1)mmol.L—1mg.L-1 ）％ 项目 Cr 9。72 11。91 10。4 7.8 0。52 0. ＜0。As 03 NH4+ Co Ni 酚（以苯酚计） Mo 氰(以CN—计） V 硫化 物(以H2S计） Rb COD （以O2计） 19

分析项目B 合计 Cl- SO42— 2±ρ（B2±C（1/ZB2±X（1/Z B2±分析项目 Cs Al HBO2 mg.L分析—1)mg。L —1)mmol.L—1mg.L-1 ）％ 项目 666 100。00 8。92 31。76 115。76 5.39 17。04 0.48 83.82 1。72 0。00 DDT 阴离 子洗涤剂 HCO3- 177.0 CO3- NO3— NO2- 8.4 0。0 3。62 0。28 0。00 .13 5。19 0.00 F HPO42— 0。00 侵蚀性CO2 U g。L —1 合计 286.26 11.49 100。00 Th g。L-1 PH 8。4 Bq。 Eh 分析mg。L-1 分析项目 ρ（CaCO3）Ra项目 mg。L-1 （226） L-1 Rn(222) Bq。L 20

分析项目B Li 2±ρ（B2±C（1/ZB2±X（1/Z B2±分析项目 mg.L分析—1)mg。L —1)mmol.L—1mg.L-1 ）％ 项目 58。0 总α活Bq。性 L 总硬度 Sr 暂时硬度 58。0 总β活Bq.L 性 Zn 永久硬度 0.00 氚 Bq。L Br 总碱度 159。14 细菌总个。数 mL—1 I 总酸度 大肠菌个。 群 L—1 无 气温 嗅味 无 Se H2SiO3 水温 口味 18.692 游离 CO2 色度 无 透明透明 度 溶解性总332.21 固体

悬浮物 含沙 量 21

鄂尔多斯乌审旗世林化工公司 2007、8、2

甲醇工艺理论练习题

一． 脱馏 1．工艺原理、

1．1氧化铁脱硫剂脱除天然气中的 硫？写出反应方程式; 1．2钴钼加氢催化剂的作用是什么？写出反应方程式； 1．3氧化锌脱硫剂脱除天然气中的 硫？写出反应方程式; 2．工艺指标

2．1天然气中总硫含量为 PPm？其中有机硫含量约 PPm； 2．2天然气进入脱硫系统的压力是 MPa? 2．3钴钼加氢催化剂使用温度为 ℃? 2．4氧化锌脱硫剂使用温度为 ℃？ 3．工艺流程图 3．1画出脱硫流程图

4．1钴钼加氢脱硫塔、氧化锌脱硫塔的工艺参数(工艺尺寸、设计压力、设计温度、设备材质. 二．转化 1．工艺原理

1．1转化催化剂的作用、主要成分、写出转化反应方程式； 1．2温度、压力、水/碳比对转化平衡的影响； 1．3一段转化的热量由哪里提供?

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1．4二段转化的热量由哪里提供？ 2．工艺指标

2．1一段转化原料气进出转化管的温度、压力、空速是多少？

2．2转化炉辐射段的温度、压力是多少？炉管外壁的温度＜ ℃? 2．3烟道气排放温度是多少℃？

2．4对流段主废热锅炉系统蒸汽的压力、温度是多少? 2．5二段炉烧咀运行温度多少℃？设计耐温多少℃?

2．6二段炉物料进出催化剂床层的温度、压力、空速是多少？ 2．7转化气废热锅炉系统蒸汽的压力、温度是多少？ 2．8转化气送压缩的压力、温度、组成是多少?

2．9各锅炉给水系统需要加入磷酸盐，磷酸盐配制浓度是 %？ 锅炉水系统磷酸盐的浓度是 PPm? 2．10蒸汽管网各蒸汽的压力、温度. 3．流程

3．1画出转化工艺气系统流程图； 3．2画出一段转化炉烟道气系统流程图； 3．3画出对流段主废热锅炉系统流程图; 3．4画出转化气废热锅炉系统流程图. 3．5画出蒸汽管网系统图. 4．设备

4．1转化管的工艺尺寸、数量、材质、设计压力、设计温度； 4．2上下猪尾管的结构形式、作用、材质;

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4．3对流段各换热器的结构形式、工艺尺寸、材质、设计压力、设计温度、生产能力；

4．4二段炉的结构形式、工艺尺寸、材质、设计压力、设计温度、催化剂装填量、生产能力；

4．5转化气废锅结构形式、工艺尺寸、材质、设计压力、设计温度、催化剂装填量、生产能力；

4．6锅炉给水预热器、风冷器、水冷器等结构形式、工艺尺寸、材质、设计压力、设计温度、生产能力;

4．7各锅炉给水泵、锅炉循环泵、风机的技术参数（功率、电压、转速、扬程、扬量、使用温度等）。

三．压缩 1．工艺原理

1．1叙述离心压缩机工作原理； 1．2叙述福伊特调速机的工作原理； 1．3叙述循环机及透平机的工作原理。 2．工艺指标

2．1压缩机各段进气温度、压力、最低吸入流量(防喘振流量)是多少?各段出口温度、压力是多少？

2．2润滑油温度、压力?

2．3各段轴承温度正常值、报警值、跳车值是 ℃？ 2．4各段轴振动正常值、报警值、跳车值 µm？

2．5干气密封N气压力正常运行时是多少？开停车时是多少？

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2．6各吸入分离器液位正常值、报警值、跳车值？

2．7循环气透平机进汽温度、压力，抽汽温度、压力，凝汽温度、压力各是多少？

2．8循环气压缩机进气温度、压力、循环量、出口压力是多少？ 2．9循环气压缩机组轴温、轴振动正常值、报警值、跳车值？ 3．工艺流程

3．1画出压缩工艺气系统流程图； 3．2画出油系统流程图； 3．3画出汽水系统流程图； 4．设备

4．1压缩机各段、循环机、透平机、电机、性能参数、打气量; 4．2油站性能参数； 4．3氮气压缩机性能参数; 4．4段间冷却器性能参数; 4．5各段吸如分离器性能参数。 五．合成 1．工艺原理

1．1甲醇合成反应原理，反应方程式;

1．2铜基催化剂的作用、主要成分、性能指标。 2．工艺指标

2．1甲醇合成的温度、压力;

2．2甲醇合成合理的氢碳比，氢碳比计算公式；

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2．3入塔气、出塔气组成；

2．4废热锅炉的温度、压力，送出蒸汽温度、压力; 2．5甲醇水冷器后的循环气温度. 3工艺流程

3．1画出甲醇合成系统的工艺流程图。 4．设备

4．1合成塔工艺结构、工艺尺寸、设计温度、压力、操作温度、压力、催化剂装填量、生产能力;

4．2汽包工艺结构、工艺尺寸、设计温度、压力、操作温度、压力,生产能力;

4．3入塔器预热器工艺结构、工艺尺寸、设计温度、压力、操作温度、压力；

4．4甲醇水冷器工艺结构、工艺尺寸、设计温度、压力、操作温度、压力。

六．精馏 1．1精馏原理; 1．2填料塔分离原理；

1．3三塔精馏和两塔精馏的相同点、不同点； 1．4预塔的作用、回收塔的作用; 1．5异丁基油的侧采部位； 1．6加碱的作用. 2．工艺指标

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2．1预塔、加压塔、常压塔、回收塔的操作温度（塔顶、塔底）、操作压力（塔顶、塔底）、回流比（回流量)、进料量、甲醇生产量、废水量、异丁基油产量；

2．2甲醇质量标准;

2．3精馏过程中PH值的控制范围；

2．4废水中甲醇允许含量、生产中能达到的含量； 2．5各塔的使用的蒸汽压力、消耗量. 3．工艺流程

3．1画出精馏系统工艺流程图。 4．设备

4．1预塔、加压塔、常压塔、回收塔的内件结构、工艺尺寸； 4．2精馏系统各再沸器、冷凝器、冷却器的结构、设计温度、设计压力、换热面积.

4．4精馏系统各泵的技术参数（扬程、扬量、功率). 七．中间罐区、产品罐区 1．中间罐区、产品罐区的作用; 2中间罐区、产品罐区的存储量。 八、脱盐水站

1．脱盐水站的水处理原理、生产能力； 2．原水的总硬度、硅酸含量； 3．脱盐水指标。 九、循环水

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1． 循环水的生产能力、设备配置。 2． 循环水送出温度、压力、回水温度。 十．锅炉

1．开工锅炉生产能力；

2．开工锅炉供汽压力、温度、供汽量. 十一．变配电

1． 厂内变电站的电压等级；

2． 全厂电器设备总装机容量。其中，高压电机工作容量、备

用容量、低压电机工作容量、备用容量。

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