预应力简支T型桥梁施工方案设计

预应力简支T型桥梁施工方案设计

工程概况：某桥中心里程AK0+783，上部为3*30m预应力混凝土T梁。设计

荷载为公路Ⅱ级，设计方法为悬臂节段拼装法。该桥下部结构为摩擦桩，桩柱式桥台，桩柱式桥墩，本桥桥墩桩基全部为200cm的水中桩，施工时桥台挖孔桩安排，在经过松散层和渗水较大的地段改为钻孔施工。

二、编制依据

《公路工程技术标准》 JTG01----2003

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》 JTG62---2004 《公路桥涵施工技术规范》 JTJ041---2000 《公路工程抗震设计规范》 JTJ001--- 《公路桥涵通用规范》 JTG06----2004 《公路桥涵地基与基础设计规范》 JTJ024---85

三、桥梁主要部位施工工艺、施工方案

1.基础施工： 1.1桩基施工

1.1.1水中钻孔灌注桩施工

1.1.2钻孔灌注桩施工工艺流程图

钻孔灌注桩施工工艺流程图 材料设备、工艺方案准备监理工程师检查 N 监理工程师检查 桩位测量放样 自检 Y 护筒埋设 钻机就位 备料 钻进 泥浆制作运输 N 清孔 监理工程师检查 自检 制作钢筋骨架 Y 吊装钢筋骨架 材料试验、配合比设计 工程师审批 设立导管 机拌混凝土 监理工程师检查 灌注混凝土前自检 是否达到技术指标 灌注水下混凝土 混凝土运输 养生 护筒拆卸 破除桩头 监理工程师检验 竣工检查 无破损检侧或钻取芯样 钢筋混凝土灌注桩施工完毕 1.1.3施工准备

钻孔前需根据墩台位置和现场情况，将场地大致平整以便钻机安装和移位，准备一定数量的造浆用粘土（如地层为松散的砂层或砂夹卵石层数量应备足）。 1.1.4测设布置

根据设计院提供的水准控制点将高程控制点引测至施工现场，经监理验收合格后，方可使用。在所放桩位现地面位置测量该位置高程方便为护筒埋设高度做

准备。在施工期内对临时控制点予以保护及定期复核，以保证测量控制精度符合设计要求。

1.1.5埋设护筒泥浆制备

针对钻孔灌注桩施工，为了保证成孔质量与施工安全，特对桩基施工时设置钢护筒，可重复利用。根据该地质情况，护筒埋入软土层，每根桩上口设置φ1.90×2m×0.006m的钢护筒。

在各桥位附近各设置一个三根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1：3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。由于地层上部为淤泥质粘土层，可利用粘土自然造浆，同时为了保证在钻进过程中泥浆的性能指标，施工时应注意控制泥浆比重、粘度、含砂率等指标，以确保成孔钻进时孔内泥浆比重控制在1.15～1.25、粘度18~26S。第一孔要先造浆而后进行钻孔。 1.1.6 钻机就位钻孔

采用反循环钻孔：钻具装妥放入护筒水中后，为防止堵塞钻头吸渣口，应将钻头提高距孔底20cm-30cm。初钻时，先启动泥浆和钻盘，使之空转，待泥浆进入孔后再钻进，可用Ⅰ档转速。在普通粘土或者砂粘土钻进时，可用Ⅱ、Ⅲ档转速。遇大量地下水和易坍塌的粉砂土时，宜低档慢速前进，减少对搅动，同时提高水头，加大泥浆比重。当泥浆比重大于1.3时，泥泵的抽吸能力降低，以采用1.1为宜。 1.1.7清孔：

钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，立即进行清孔。清孔采用抽渣法清孔，清孔时，孔内泥浆的位置应保持足够水头高度。以防坍塌。清孔时应保证泥浆中不悬浮钻渣且清孔后测绳测出的沉淀物厚度满足规范要求。柱桩在浇筑水下混凝土前，应射水冲射孔底3-5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下混凝土。本工程采用抽浆法。 1.1.8钢筋骨架的制作、安装：

钢筋骨架采用在场内制作，现场安装分节成型（预留接头钢筋长度），现场用吊车吊起，分节入孔的方法施工。施工中骨架第一节入孔后，用支撑杆固定骨架于井口中心位置，吊起另一节骨架与第一节骨架相接，接头采用电弧焊以单面焊的工艺进行焊接。焊接采用几台电焊机同时搭接单面焊，以减少砼浇注前焊接所占用的时间。放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和砼浇注时骨架上浮现象发生。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋骨架上焊接控制钢筋骨架与孔壁净距的护壁筋，以确保钢筋骨架在孔中的位置、保护层的厚度。钢筋骨架在孔内的高度位置用引笼拉筋固定

在孔口位置。 1.1.9安装混凝土导管

导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明显标识。导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。 1.1.10 备好混凝土及灌注混凝土

钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土，坍落度宜控制在16cm～22cm。浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30～40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深＞1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。 1.1.11拔出护筒

混凝土浇筑完毕后，拔护筒时应缓慢匀速，每拔1m左右，停止拔护筒复打一次，将护筒拔出后，注意观察钢筋笼是否有位移。拔筒速度为1m/s。提出护筒后，再次振捣桩头，振捣棒插入桩头的深度以振捣棒不能再向下运动为准。 1.1.12 养生及拆卸护筒

做好混凝土的养生待混凝土到达设计要求后可以用履带吊机吊起护筒并拆卸，备以后再次使用。 1.1.13桩头破除

待桩基砼强度达到80%设计强度时，将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多余砼部分用空压机带风镐凿除，凿除至承台或横系梁底面以上15cm时停止凿除,清理桩头表面,使其表面平整，并浇注砼垫层。 1.1.14重新测量放样：

经监理工程师验收合格后，重新测设基础尺寸，然后用全站仪、钢尺精确放出大样。 1.1.15桩顶竣工

钢筋施工采用在场地预制成型，用车运至施工现场，绑扎成型。清理承台底面，浇注垫层砂浆并养生。 1.2.1挖孔灌注桩施工 1.2.2挖孔灌注桩施工流程图 砂、石、水泥检验 桩位测放 桩位复测、标高检查 护筒施工 计量投料 甲方、监理验收 混凝土搅拌 挖孔、护壁 试块、坍落度 检验合格 桩孔土方清运 甲方、监理验收 按设计要求扩底 不合格 合格 施工准备 砼配合比确定 不合格 钢筋进场 材料试验、焊接试验 钢筋加工 钢筋笼制作成型 自检 不合格 不合格 成孔自检 甲方、监理验收 吊放钢筋笼 钢筋笼位置检查 浇注封底砼 灌注砼、振捣成桩

1.2.3 施工准备

本桥桥台桩基设计为挖孔灌注桩桩形式，。孔壁支护采用钢护筒。施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。用全站仪施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。

为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下1～1.5m。 1.2.4挖掘方法

采用人工挖孔，组织三班连续作业，同时从左、右幅大桥两岸施工，投入8套提升设备，左、右幅大桥各4套。为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交，而不以时间作为交控制。每个孔位安排

开挖2人，提升出土及排水4人。每开挖1.2m～1.5m即施作护壁混凝土。 1.2.5挖掘程序

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。如果现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。

1.2.6挖掘的一般工艺要求

①挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。 ②在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径与孔深必须符合设计要求。

③挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。孔内积水用潜水泵排出。

④桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。 1.2.7挖掘的安全技术措施

针对本项工序的特点，特制定如下安全措施： ①挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。

②经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

③孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

④挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。

⑤挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。孔口周围设围栏及警示牌。 ⑥孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。 1.2.8护壁混凝土施工

采用等厚度混凝土护壁，厚度15cm，强度C25，每节灌注1.2m，两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工。为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。护壁混凝土中设Φ8钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。 1.2.9终孔检查处理

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。 开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。若基底出现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)，采取如下措施：

①当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。

②当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。

③如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。

④用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。 1.2.10钢筋骨架制作及安装

钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。

钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。 1.2.11桩身混凝土灌注

混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要促证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。 视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。

灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：

①为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。

②混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。

③桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。

④孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。

⑤混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。 1.2.12桩的质量检验

为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-10010)，此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。 2．柱式墩台施工

2.1柱式墩台施工流程：

施工准备 基坑开挖 桩头处理 模板安装 钢筋绑扎 浇筑承台混凝土 混凝土养护及拆模 基坑回填

2.2.桩头破除

待桩基砼强度达到80%设计强度时，将灌注桩顶掺杂有泥浆或其它杂物的多余砼部分用空压机带风镐凿除，凿除至承台或横系梁底面以上15cm时停止凿除,清理桩头表面,使其表面平整，并浇注砼垫层。 2.3重新测量放样：

经监理工程师验收合格后，重新测设基础尺寸，然后用经纬仪、钢尺精确放出大样。钢筋施工采用在场地预制成型，用车运至施工现场，绑扎成型。 2.4清理承台底面，浇注垫层砂浆：

承台及墩身钢筋钢筋安装结束，墩身预埋筋调正，经监理工程师验收，开始浇注承台砼。

砼施工采用砼集中搅拌站拌和，搅拌运输车进行水平和垂直运输直接入模，人工手持振捣棒均匀振捣，砼自然洒水保湿养生的方法施工，墩身预埋筋范围内的砼进行拉毛处理。 3、柱式墩身施工 3.1施工流程图

养生拆模

浇筑混凝土 安装摸板 钢筋绑扎 测量放样 施工准备 3.2施工准备 3.2.1测量放样：

利用全站仪、钢尺根据已测设出的桥位各墩横纵中线精确地测设出桥墩中心线的精确位置，在承台砼顶面标出墩身的结构边缘线，并在基坑底栓桩加固；同时在承台顶适宜位置（每边留出1米的工作面）搭设高度合适的钢管施工脚手架。 3.2.2模板

3.2.3定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。 3.2.4.墩柱模板支立

3.2.4.1模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，保证墩柱的平整度、光洁度。

3.2.4.2模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。 3.2.4.3在钢筋绑扎成型后，采用人工配合汽车吊将定型模板拼装成型。在模板设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。 3.2.4.4模板支立完成后紧固各加固螺栓。

3.2.5.墩身系梁与下节墩柱混凝土同时支模、混凝土一次浇筑。 3.3钢筋

各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合施工规范的要求。 3.4支架

3.4.1.盖梁支架采用钢支架，为了使支架立于稳固可靠的地基上，防止不均匀沉

陷造成盖梁开裂，支架地基要进行夯实，上铺25cm×250cm方木，支架立于方木。 3.4.2墩柱钢筋笼周围搭建临时脚手架及工作平台。 3.5浇筑混凝土

3.5.1墩柱、盖梁、台身砼的浇筑前应检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼的振捣而移位。

3.5.2.混凝土采用拌和站集中拌制。砼输送车送至浇筑处，用砼泵送的施工方法。当砼浇筑高度超过2m时采用铁皮串筒入，防止混凝土离析。浇筑时在墩台整个平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm用插入式振动器分层捣固，以保证混凝土密实。

3.5.3.混凝土在浇筑过程中，要有专人值班，观察各种预埋件的位置是否移动，模板与支架有无变形或沉降，如发现有，应立即采取措施予以校正加固。

3.6.砼浇注完毕要及时养生，达到拆模强度时方可立拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护。

3.7混凝土的施工缝处理方法

3.7.1水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。

3.7.2在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa,同时加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。

3.7.3在浇新混凝土时，老钢筋混凝土强度必须达到2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层10～20mm的1：2水泥砂浆。

3.7.4.混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，且尽可能缝位于完成结构的不暴露部位。

4、预应力简支T形梁的施工

4．1预应力简支T形梁的预制流程图

拆模并吊梁运至存梁

蒸汽养生 浇筑混凝土 绑扎顶板钢筋 滑入内模并安装端模 安装垫块和波纹管 钢筋台架绑扎钢筋 钢筋骨架入模板 测量并调整拼装模板打磨并涂脱模剂 4.2短线匹配预制工艺

根据T梁的结构型式及成桥的线形特点，T梁梁段选用短线匹配法进行预制，即在预制场设置多个台座，各台座同时作业，所有梁段都在预制台座上进行浇筑。浇筑时，除墩顶块和每跨梁段预制起始梁段采用一端固定端模，一端活动端模进行浇筑外，其余梁段则采用一端为固定端模，另一端为已浇的前一梁段做匹配梁段进行浇注，确保了相邻梁段匹配接缝的拼接精度，当新浇梁段初步养生、拆模后，匹配梁段即运走存放，而把新浇梁段转移到该位置上作为新匹配梁段，完成下一T梁梁段的预制，并依此循环完成整跨梁段的预制。 4.2.1T梁预制施工测量

首先以测量塔为基准在预制台座上建立施工测量控制基线及横纵向控制基准点（均设于固定端模上，并经常校核），然后在测量塔上的测量控制点采用全站仪、精密水准仪以及经鉴定的钢尺控制测量预制梁段端线、横纵轴线以及几何尺寸，精确控制预制梁段平面位置及高程。 每个预制梁段需要不断的调整和校正，因后一梁段安装的线型控制是依赖于前一梁段接缝线形控制的，故施工测量必须非常精确，测量的微小差错可能对最后拼装完成的结构产生很大影响。底模设置为可调整形式，以适应桥面竖曲线和预制梁段预拱度变化。

为满足设计要求的几何尺寸及线形，在每个梁段上设立控制测点，这些控制点用作每个匹配梁段的定位以及决定每个刚浇筑好梁段的实际浇筑位置，每个梁段布置六个控制测点。测量塔测量控制点及测量塔测量校核控制点的基础采用桩基，确保其稳定性。T梁预制施工测量控制平面布置黑色小圆点为梁段预制、拼装控制测点（用刻有十字丝的圆钢或螺丝头制作，梁段混凝土浇筑完成后，但未初凝前埋设）小红点为固定端模校核点。

施工测量计算采用专业的控制软件，平曲线段以及竖曲线段T梁采取分段计算，首先将大桥采用的绝对坐标转换成预制台座相对坐标，建立相对坐标系，以便于预制T梁放样，严密计算曲线要素以及每个预制梁段六个控制测点三维坐标（相对坐标及挠度值），精密控制预制T梁线形及轴线。在预制梁段上标出梁号、中轴线以及横轴线。现场测量控制点布置 4.3总体预制顺序

预制梁段T梁每跨设有两条15cm宽湿接缝，梁段预制时，以每跨为一个单元、按拼装顺序进行预制。墩顶块安排在几个台座分阶段单独预制，其中边跨墩顶块在一个台座上一次性预制完成，中跨墩顶块穿插于标准梁段预制过程中进行。 4.4预制施工的总体操作程序

箱梁梁段预制施工的总体操作程序如下（以一跨为例）：

（1）立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑起始梁段。 （2）拆除起始梁段模板（侧模﹑内模及移动端模），将起始梁段编号后运走堆存。 （3）立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段（以下称y1梁段）。 （4）拆除y1梁段模板（侧模﹑内模及移动端模），将y1梁段移出作匹配梁，立模、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段（以下称y2梁段）混凝土。

（5）拆除y2梁段模板，将y2梁段与y1梁段分离，y1编号后运走堆存。 （6）将y2梁段移出至匹配位置作匹配梁，同时进行养护。

（7）立模、测量调整定位模板、吊装钢筋骨架、浇筑下一梁段y3混凝土。 （8）拆除y3梁段模板，将y3梁段与y2梁段分离，y2编号后运走堆存。 （9）按以上步骤完成该跨的预制。

（10）按以上程序完成所有跨的梁段预制,墩顶块与每跨起始梁段施工程序相同。 4.5主要施工方法 4.5.1T梁模板

与预制台座相匹配，T梁梁段预制共投入十套模板系统进行施工，模板全部为钢模。为了方便操作，模板系统配置了液压千斤顶与顶伸螺杆装置。钢模板系统委托专业厂家设计、制造。模板系统包括底模、侧模、固定端模和内模。 模板的安装顺序为：底模安装、侧模安装、（吊入钢筋骨架）、内模安装。由于固定端模的位置是固定的，每次模板安装时，测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可。墩顶块和每跨起始梁段预制时，两端均需端模（固定端模和移动端模），其他梁段的端模为固定端模和匹配梁段的端面。

模板脱模剂选用优质液压油，并视其粘度及气温条件掺入适量的柴油。 4.5.2端模

待浇梁段的端模包括固定端模和匹配梁段的匹配面（墩顶块和每跨起始梁段除外）。

4.5.2.1固定端模

固定端模由δ10mm钢板做面板，加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接。 固定端模上设有剪力键，由于预制梁段所处位置不同，剪力键数量也会出现差异。因此对需要更换的部分剪力键设计为螺栓固定，便于拆卸。其余部分则采用焊接固定。

在整个模板系统中，固定端模的精度要求最高，安装固定端模时必须注意以下几点：

1）端模模面与待浇梁段中轴线垂直，且在竖向保持铅直。 2）端模上翼缘要进行标高检测，确保其水平度。 3）端模支撑必须牢固，模板自身具有足够的刚度。

中线控制：在固定端模上顶面及内腔的下底面各设一个轴线控制点，测量时，要求该两个控制点与两测量塔之间的测量基线重合。

垂直度控制：测量上、下两个中线控制点至测量基点（测量仪器架设点）的水平距离，并调整使其距离相等，确保竖向中轴线垂直（水平距离相等）。测量对称设置在固定端模翼缘板两侧的标高兼平面位置控制点至测量基点的距离并调整使其相等，确保固定端模与待浇梁段中轴线成90°。（水平距离相等）。 水平度控制：测量对称设置在固定端模翼缘板两侧的2个标高兼平面位置控制点的相对标高，控制固定端模顶面水平度。 固定端模安装调整

4.5.2.2匹配梁段的定位

匹配梁段定位是短线匹配梁施工中的重要一环，其定位步骤如下：

1）测量人员根据新浇梁段测量的数据以及新浇梁段与匹配梁段相互位置关系，通过专业程序计算出下一梁段预制时新浇梁段作为匹配梁段所应处的位置。 2）测量人员提供匹配梁段匹配面与固定端模的位置距离。

3）现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。 4）测量人员观测匹配梁段，指挥人员操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位。

5）定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换。

6）复测匹配梁段控制点坐标，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误

差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。 4.5.3底模及台车

底模面板采用δ10mm厚钢板，纵、横向设加劲肋。每个预制台座配备两套底模（分别用于匹配梁段和待浇梁段），它们之间相互换位，移出时采用底模台车，移进时采用龙门吊。底模台车安装有竖、横向各4台液压千斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整。底模板和底模台车. 4.5.4侧模

侧模采用δ8mm厚的优质钢板，配纵、横向肋，通过钢结构支架进行支撑，支架上设螺旋调节系统，可进行水平和竖向调整。

侧模通过支架支撑上的螺旋调节装置进行移动及调位，调位完成后，顶口和底部通过对拉杆对拉。侧模支架栓接在台座基础的预埋件上。 侧模在安装过程中需注意以下几点：

（1）侧模就位后通过精轧螺纹钢筋与预制台座台座板可靠连接。

（2）侧模与底圆弧段与直线段相接处的加工精度一定要确保，以保证该处过渡平顺，接缝严密。

（3）侧模与固定端模及匹配梁间的拼缝要严密，与匹配梁接缝间应设置止浆装置。

4.5.5内模

4.5.5.1标准内模系统

内模由δ6mm钢板制成，设加劲肋。为了适应各梁段内腔尺寸的变化及方便装拆操作，内模设计成小块的组合模板，组合模板分为标准块和异型块，根据各梁段预制需要进行组合。内模主要由顶板底模、腹板内侧模及角模组成，各模板之间采用螺栓连接，由可调撑杆支撑。整个内模系统固定在滑梁上，可由液压系统完成竖直方向伸缩及横向开启、闭合，并通过专用台车移动，利用卷扬机牵引。 内模和内模支架

在端模、底模及侧模调校到位后，用龙门吊吊入钢筋骨架并定位。利用内模台车将内模移入钢筋骨架内腔（利用卷扬机牵引），用安装在滑梁上的液压系统将内模展开形成箱梁预制内模，再调节可调撑杆支撑、固定内模。 4.5.5.2快易收口网模板

快易收口网模板主要用于墩顶块等需二次浇筑梁段的预制。快易收口网模板在钢筋骨架绑扎过程中就安装于钢筋骨架内，在钢筋骨架吊放入模后，以两端的钢内模为依托，用脚手管对收口网模板进行加固。 4.6钢筋骨架的绑扎与入模

本工序的主要工作内容有：钢筋骨架绑扎、预应力管道安装及定位、预埋件安装及定位、混凝土垫块安装、钢筋骨架吊环安装。 4.6.1钢筋骨架绑扎 4.6.1.1骨架绑扎

为了加快施工进度，避免钢筋绑扎时对已安装模板的污染，梁段钢筋采取先绑扎成型、再整体吊装入模的施工工艺。钢筋绑扎在固定的钢筋绑扎台座上完成，钢筋绑扎时，在台座上定点放样绑扎，钢筋骨架的几何尺寸、钢筋型号、数量、规格、等级、间距及搭接长度及钢筋接头位置的布置均要满足设计及规范要求。 钢筋骨架绑扎时，须对预埋管道及预埋件位置进行放样，以及时调整钢筋位置避免互相冲突。

4.6.1.2预埋管件的安装、定位

在钢筋绑扎的同时，进行所有预埋管件的埋设。主要包括：体内预应力波纹管（锚垫板）的埋设、预制梁段临时吊点预埋件、预制梁段临时预应力预埋件、体外预应力束限位装置预埋件、墩顶梁段临时固结预埋件、其它附属设施预埋件及通气孔的埋设。

波纹管进场后应核对其类别、型号、规格及数量，并相关进行试验检验。安装时，要准确定位，管道要平顺，按设计给定的曲线要素安设，采用“#”字型钢筋定位，定位筋在直线段按0.5m的间距设置，曲线段按0.3m的间距设置。锚垫板要与管道中心线垂直。垫板与波纹管接头处用胶带严密包缠防止混凝土浇注时漏浆堵塞管道。当预埋管（特别是预应力管道）位置与钢筋位置发生冲突时，可以适当移动普通钢筋。

为保证波纹管位置及对接口的准确，在固定端模上按波纹管设计位置钻孔，通过螺栓固定硬塑料塞的办法来精确控制波纹管口位置。匹配面处待浇梁段与匹配梁段相应波纹管用PP－R内衬管确保其连接顺直。

预埋件（钢板、劲性骨架等）埋设前，检查预埋件的尺寸、规格是否符合设计要求，焊缝质量是否满足其技术规范。安装时进行测量放样，确保位置准确。预埋件固定时要与钢筋骨架主筋可靠地焊接。 4.6.1.3混凝土垫块安装

混凝土保护层垫块采用梅花形砂浆垫块，根据设计图纸垫块的尺寸分两种，内模30mm、外模按45mm。安装时，垫块按梅花型布置，间距需满足垫块受力要求，并用镀锌铅丝固定牢固，底板与腹板交接处适当加密。垫块表面洁净，不能受到油污的污染，垫块颜色与结构混凝土外表一致，强度不低于箱梁混凝土强度。钢筋骨架绑扎见图3.18。 4.6.2钢筋骨架入模

绑扎成型的钢筋骨架经验收合格后即可吊装，吊装由10吨龙门吊完成（墩顶块钢筋骨架重量较大，采用160吨龙门吊吊装）。为防止变形，钢筋骨架采用专用吊具多点平衡起吊。吊运前，调整各吊点吊绳使其受力均匀。钢筋骨架上的吊环用Φ16的圆钢弯制而成，吊环与钢筋骨架的主筋焊接。吊装时，保护好各种预埋管件不受损伤。入模时，检查各预应力管道的堵头塑料塞有无松动或掉落。 对于不能及时入模的钢筋骨架要用彩条布或其他覆盖物遮盖，防止钢筋锈蚀。 钢筋骨架入模见 4.7混凝土施工

T梁混凝土为C50高性能海工混凝土，原材料、混凝土性能要求、混凝土配合比须符合相关规定。梁段预制施工前，其配合比由试验室严格试配，混凝土性能必须满足设计及规范要求，并满足现场施工的需要，其主要技术、性能参数为： （1）每方砼配合比：水泥：粉煤灰：矿渣粉：砂：碎石：水：减水剂=320：：96：720：1081:144:3.6。

（2）材料：胶凝材料为按配方要求掺配并拌制均匀的混合料，5～16mm、16～25mm连续级配碎石，赣江中砂，博特超高效减水剂； （3）初凝时间6～8小时； （4）坍落度为12～19cm；

（5）3天强度达到设计强度80％以上，28天强度不小于设计强度；

（6）拌制好的砼应均匀，颜色一致，具有良好的和易性，无泌水、离析等现象。 4.7.1凝土的拌制、运输

混凝土由设置于一号生产线西侧南端的搅拌站拌制，配置两台50m3/h搅拌能力

的搅拌站，搅拌站堆场总面积4550平方米，其中砂堆场1885平方米，碎石堆场2665平方米，按平均堆高2米计算，可堆存砂：1885X2X1.5=5655吨，可浇筑砼约8171方，碎石：2665X2X1.5=7995吨，可浇筑砼约7268方，按每片梁段40方砼计算，堆场一次备料最少可以浇注180榀梁，满足计划的每月120榀梁的要求，另外，为满足春节期间的施工需求，在堆场后方平整了一块面积约1800平方米的场地，作为临时存料用。胶凝材料储存量方面，在搅拌站原水泥筒仓后方增设三个水泥筒仓，通过三通管与原有水泥输送管相连后将胶凝材料输送至搅拌机内。

水泥、粉煤灰、矿粉等采用陆上运输方式运至搅拌站筒仓内储存，砂石料由船运输至供应商码头后用车转运至搅拌站砂石料堆场内储存。所有材料均需取样检验合格后才能投入使用，砂石料由试验人员到船上取样检验合格后才卸船。 箱梁预制开工前，对拌和站的各种计量设备进行标定。在使用过程中要定期检定，经大修或搬迁后，也需重新检定。

混凝土拌制前，试验室对骨料含水率进行测定，并计算施工配合比，提交混凝土配料通知单到搅拌站，搅拌站作业人员严格按照试验提供的施工配合比配料通知单配料。雨天施工时，要对骨料的含水率要经常进行检测，并根据实测情况调整骨料和水的用量。严格控制混凝土搅拌时间，每盘混凝土搅拌时间不少于2min，拌和物应均匀，颜色一致，不得有离析、泌水现象。

混凝土通过混凝土搅拌运输车运输至前场，经卸料到吊罐内后，由龙门吊吊送入模。

4.7.2混凝土的浇筑 4.7.2.1底板浇注

对实行二次浇注的梁底板采用串筒从挖空的顶板方孔直接布料浇注。对具有标准内模系统的梁段则采用在固定端模顶面挂设串筒并经溜槽输送至底板上进行浇筑。

底板浇筑时以插入式振捣器振捣为主。在底板与腹板交接处的钢筋密集区，在底板两端各加装2台附着式振捣器辅助振捣。

底板浇筑时采取往两侧浇注。浇注腹板时，适当降低混凝土坍落度1～2cm，以防止混凝土向底板上翻。 4.7.2.2腹板浇注

腹板采用两边对称下料。振捣以插入式振捣器振捣为主，在腹板底部可借助附着式振动器辅助振捣。对于有底板锚固块的梁段，需特别注意底板锚固块内混凝土的振捣，确保该位置混凝土密实。 4.7.2.3顶板浇注

顶板混凝土由一侧向另一侧连续浇筑，采用插入式振捣器振捣。

混凝土浇筑时两侧均匀布料，严格控制分层厚度在30cm以内，振捣时严格按“快插慢拔”的技术要领操作，并注意观察混凝土表面气泡排出情况，掌握好振捣时间，确保混凝土密实。

在混凝土浇筑过程中，严禁振捣棒直接碰撞波纹管、预埋管、预埋件，防止预留预埋管件变位。同时注意布料时严格控制下料速度，防止混凝土对预留预埋管件造成过大的冲击。

4.7.2.4特殊季节或气候条件下施工

冬季混凝土施工根据气温条件和热工计算，确定冬季混凝土施工措施，确保混凝土入模温度满足规范要求，并加强混凝土振捣质量控制。混凝土浇筑成型后

利用空调养护房保证混凝土养护条件，防止出现温度裂缝。

雨季施工时主要是加强原材料含水量监测，根据实测含水量调整材料用量。利用养护房顶棚作防雨设施。注意收听天气预报，避免在大雨天气条件下浇筑混凝土。根据设备使用安全规定，当遇大风情况时起重机械停止作业。 4.7.2.5测量埋点埋设

在混凝土终凝前，进行测量测点埋设。测点共设有6个，2个轴线控制点，4个标高控制点。轴线控制点为U形钢筋埋件，标高点为“十”字头镀锌螺栓。在混凝土终凝后梁段拆模前，及时对测点进行测量并输入线形监控程序。 4.8混凝土养护

混凝土浇筑完成初凝后应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。 4.8.1一般情况下的养护

一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在15天以上。混凝土浇注完毕终凝后开始洒水养护，在箱梁顶板及底板上覆盖土工布，并使土工布保持潮湿，模板未拆除前向模板表面洒水降温。箱梁梁段吊入修整区后，如果养护时间还不足15天，则需要对其继续洒水养护。 4.8.2冬期施工期间的养护 为了减少拆模等待时间，避免因温差过大而产生裂缝，尽快使箱梁梁段达到抗裂所必需的强度，冬期施工期间，梁段预制采用暖棚养护。暖棚墙为37砖墙，顶棚为启闭式活动顶棚，为保证室内采光屋顶采用透明阳光瓦。每个预制台座暖棚内设三台空调，并设置温度湿度计监测室内温度和湿度，以保证室内养护条件满足冬期施工要求。 4.9模板拆除

混凝土经养护达到其设计强度的50％后，开始拆除模板。模板拆除顺序为：内模拆除 → 外侧模拆除 → 匹配梁段移开 → 新浇梁段移到匹配梁位置。 利用内模系统的液压设备收缩内模，用卷扬机牵引内模台车将内模系统移出。松开侧模顶口及底口的对拉螺杆以及侧模与预制台座间的精轧螺纹锚固钢筋，调节侧模桁架支撑上的螺旋调节装置使侧模同时产生水平和竖向位移将侧模与混凝土分离。

松开匹配段底模与新浇段底模之间的螺栓，利用底模系统上的液压千斤顶将匹配段支撑住，再松开底模上的4根顶伸螺杆使其悬空，匹配梁的重量由千斤顶承受，然后利用卷扬机牵引将匹配梁段与新浇梁段的分离。 将匹配梁段吊开后，再将底模台车移至新浇梁段下，按移出匹配梁同样的方式将新浇梁段移到匹配梁位置作为下一梁段预制的匹配梁。

模板组件（可拆卸部分）拆除后，须立即将其清理干净并涂刷液压油，然后吊运至模板堆场内分类整齐堆放，减小模板堆放期间的变形。 4.10梁段转运和存放

配梁段完成匹配任务后，即可转运及存放。匹配梁段转运时，先利用布置在底模上的千斤顶将其与新浇梁段分离，再利用运行小车通过牵引系统将其牵引至合适的位置，然后利用龙门吊起吊吊运至储存区存放。 梁段转运起吊采用专用吊具，各梁段的吊点位置严格按设计的要求布置（若有变动，将提交设计单位批准）：对于墩顶块（包括部分相邻梁段），采用预埋精扎螺纹粗钢筋；对于其它梁段，则采取预留孔道。

T梁梁段分三层存放，单块T梁梁段存放于相邻的两个堆存台座上，考虑到T梁断面尺寸较小，为避免在堆存过程中产生过大的拉应力使T梁损伤，支点采

用条形支垫形式。 T梁梁段堆放规则为：

（1）梁段堆放时梁底应放置均布支承垫块，均布支承垫块可采用橡胶垫板或其他能使梁段堆放时匀布承重的材料。

（2）腹板厚度为40cm～55cm类型的预制梁段上面只能堆放一层腹板厚度为40cm类型的梁段，不允许堆放其它类型的梁段；

（3）腹板厚度为70cm类型的梁段上面可堆放两层预制梁段；

（4）预制梁段堆放尽量遵循由下至上梁段重量递减、腹板厚度递减的原则。 （5）存梁区共有存梁台座204个，按照以往施工经验，大约可以存放500榀梁，可以满足设计要求。梁段堆放见

一般情况下，由于先堆存的梁段在安装时需先安装，为了按顺序出梁，防止梁在出运时上、下层梁反复倒腾，梁按每相邻两梁段堆存一次，即一梁段在作为匹配梁段施工完下一梁段时，吊到修整台座上临时存放和修整，待下一相邻梁段作为匹配梁施工完成后，先将下一相邻梁段吊至堆存区台座上进行堆存，然后再将修整台座的梁段吊至其上面进行堆存，从而减少梁段在出运时的倒运。 4.11梁段出梁前检查

所有梁段出梁前均需由专人检查，经监理工程师确认合格后才能运输到拼装现场，主要检查内容包括：

1）预应力孔道位置及畅通情况，锚垫板型号及表面水泥浆清理情况； 2）预埋件规格、型号、位置及表面清理、防腐处理情况； 3）梁段混凝土缺陷修复情况； 4）匹配面隔离剂及杂物清理情况；

5）箱室内垃圾、箱梁外表面污染清理情况。 4.12悬臂拼装施工流程图

预制件端面凿毛、清洗

待拼预制件运输就位

起吊、提升 纵移就位、初定位、检查缝宽、管道接头 正式定位、焊接钢筋、预埋定位钢板 安装湿接缝管道、钢筋、模板 浇筑混凝土、养生

穿束、张拉、拆模等

4.13悬臂拼装施工

节段预制拼装工法是根据拼装机具、运输车辆的能力等,将桥梁沿纵轴线方向分成若干个适当长度的节段,在工厂或桥位附件的场地进行节段预制施工,在桥墩施工完成并达到设计强度后,利用梁段运输车将预制好的梁段运送至现场,利用造桥机为依托将预制梁段拼装到位,并按步骤施加预应力,完成整孔梁建造。根据节段的连接方式主要分为湿接缝。 4.13.1 预制梁段运输起吊对位

预制梁段由运梁车从梁段预制场运送到造桥机的尾部,通过造桥机龙门吊将梁段吊运到安装位置,调整预制梁段三维方向的位置,使其达到设计的线形。在梁段调整中,最重要的是起始节段的测量控制,它是整跨梁的起点,直接控制着整跨梁的线形,所以起始节段要在里程、轴线、高程3个方向上进行精确定位,并将其直接支撑于永久支座上,后续梁段均以此为标准进行调整。由于存在拼装过程的累计误差或起始梁段定位的不准确,梁的最后一个节段难免出现一定的偏差,为纠正偏差,可先采用临时支座支撑,在梁体完成预应力束张拉后进行整体调整。 4.13.2 环氧树脂胶拼

在干接缝施工中,节段之间一般选用无溶剂型环氧树脂胶结剂将相邻的2块梁段粘结成一个整体,它主要起润滑、锚栓、防水、传递应力等作用。当一跨内预制梁段全部吊装完毕后,从1号段起按预张拉顺序进行涂胶作业,涂胶不能过厚,单个面以1 ～1.5 mm为宜。1号、2号段涂完胶后,纵移2号段向1号靠拢,调整节段位置,使其中线、高程接缝完全吻合后进行挤胶张拉作业。 4.13.3临时预加压力顶紧

临时预加压力顶紧是为了使接缝紧密接触,将节段拼成整体,并保证在永久张拉前一段时间内节段之间不会发生错动。预加压力一般利用梁段顶板和底板上的凸块,采用精轧螺纹钢筋、JLM型锚具和YC60型张拉千斤顶进行张拉。张拉力的控制以使混凝土表面产生不小于30 N / cm2 的压应力,并保证在大气温度下节段任何截面不产生拉应力为宜。 4.13.4预应力张拉成梁

预应力张拉应分节段对称张拉,其张拉顺序按设计规定进行。张拉力的控制一般以应力控制,以伸长值为校核,实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内,同时预应力筋断丝、滑移控制也应严格按规范控制。 4.13.5 孔道压浆和封锚

孔道压浆是为了保护钢筋,以免钢筋生锈、松弛,并通过水泥浆使钢筋与孔道粘结、填充以达到结构的整体性。孔道压浆如采用真空压浆,则应用强度等级为42.5R以上的普通硅酸盐水泥。为保证孔道压浆达到饱满和密实的效果,孔道内的预抽真空压力应达到- 0.06～ - 0.09MPa,在真空压浆前,如果节段拼接缝处有不密贴的情况,应先用环氧树脂注浆填缝处理,待环氧树脂固结后方可进行压浆处理。 5、桥面铺装

5.1桥面铺装施工流程图

施工准备、凿毛清洗 铺设防水层 测量放样 钢筋加工 铺设钢筋网 安装模板 混凝土的拌和与运输 浇筑混凝土 振捣 养生与拆模 沥青混凝土拌和与运输 洒铺粘层 铺设沥青混凝土

碾压成型 5.2桥面铺装施工准备 桥面自上而下依次为8cmAC-13C沥青混凝土+2cm沥青应力层＋12cm C50号混凝土+水性渗透型无机防水剂。 5.2.1材料准备及其性能检验

根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用前，对已选备的砂和石料抽样检验。 已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批进行抽检。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其产品说明和要求使用。

混合料配合比检验与调整:

混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。 1、和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其坍落度。 2、强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗压试件，养生28d后测定强度，强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。除进行上述检验外，还可以选择不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。

5.2.2施工方法

对桥面板凿毛，用人工清除浮屑和吹尘，然后用高压水清洗桥面，以利沥青混凝土铺装层与桥面板有良好的结合。 5.2.3铺筑前的处理

防水混凝土铺筑前对水泥混凝土桥面进行检查，桥面应平整、粗糙、干燥、整洁，不得有尘土、杂物或油污，桥面横坡应符合要求。不符合要求予以处理，对尖锐突出物或凹坑予以打磨或补修。 5.2.4铺筑防水层

（1）桥面防水层采用涂刷水性渗透型无机防水剂。 （2）桥面防水层应符合下列要求： ①防水层必须全桥面满铺。 ②防水剂必须拌匀。

③铺设防水层成行后立即铺筑保护层，在铺筑保护层前严禁包括行人在内的一切交通。

④作好边角（阴、阳角）、拐弯处及形状不规则的细部防水层铺设，阴角、阳角基面作成圆弧或钝角状，角部设加强防水层。 5.3测量放样

测量放样是桥面铺装施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置连续缝、伸缩缝、预埋件的位置。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。 5.4钢筋网的加工和安装

5.4.1钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接： 当焊接网的受力钢筋为I级或冷拉I级钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。 5.4.2在现场绑扎钢筋网时，应遵守下列规定：

5.4.2.1轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。

5.4.2.2钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

5.4.2.3钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

5.4.2.4钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。

5.4.2.5凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

5.4.2.6受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

5.4.2.7电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

5.4.2.8受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 钢筋类型 R235级钢筋 月牙纹 HRB335牌号钢筋 HRB400牌号钢筋 混凝土强度等级 C20 35d 45d 55d C25 30d 40d 50d 高于C25 25d 35d 45d 注：①当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。

②当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。 ⑥两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。

5.4.2.9钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。

5.4.2.10应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。

5.4.2.11在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件(钢板、锚固钢筋等)进行检查。

5.5安放钢筋网片

安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部钢筋网下垫垫块，以保证保护层厚度。待钢筋网片安装好就位后，再浇筑混凝土。上下两层钢筋网片要事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。 5.6安设模板

模板拟采用槽钢和方钢，模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧用企口缝中预留的孔插入钢筋后用方木固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与找平层紧贴，空隙要事先用水泥砂浆填实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油或脱模剂，以便拆模。 5.7混凝土的拌和与运输 5.7.1混凝土拌和

混凝土采用强制式卧轴搅拌机拌和。拌和机的布置和砂、石、水泥等材料的堆放地点要合理，力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量的大小和施工进度配置，同时，施工工地须有备用的搅拌机和发电机组。

拌制混凝土的供料系统采用小铲车加地磅的计量方法 ，经试拌检验无误，再正式拌和生产。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。

搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。 混凝土拌合物最短搅拌时间

搅 拌 机 容 量 自由式 转速（转/min） 400L 18 800L 14 375L 38 强制式 1500L 20 5.7.2混凝土运输 为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。

混凝土拌和物采用机动农用三轮车配料斗运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，宜使用缓凝剂。

装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5 m。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间

施工气温（℃） 允许最长时间（h） 20～30 1 30～35 0.75 5.7.3.混凝土的卸落 由于桥面铺装层较宽和双层钢筋网的缘故，运至现场的砼拟采用8吨吊车吊至预定位置后放料卸落。 5.8摊铺与振捣 5.8.1.摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况、润湿情况、以及钢筋的位置等进行全面检查。

考虑振实的影响应预留一定的砼高度，具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 5.8.2.振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用振动梁和插入式振捣器均匀地振捣。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。振捣以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处，应及时进行人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

搅 拌 时 间 （s） 低流动性混凝土 干硬性混凝土 105 120 165 210 90 100 180 240 5.9养生及拆模 5.9.1.养生

混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使桥面混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏桥面混凝土表面。

混凝土的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养生、喷洒成膜材料养生等方法。其养生时间，通常使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d。

在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以用麻袋或草袋全部遮起来。 5.9.2.拆模

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。

拆模应仔细，不得损坏混凝土的边、角，尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土达到设计强度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

混凝土板允许拆模时间 昼夜平均气温（℃） 允许拆模时间（h） 20 30 25 24 30以上 18 注：①允计拆模时间,自混凝土成形后至开始拆模时计算； 5.10浇洒粘层

铺筑沥青混凝土前洒布1cm 橡胶沥青粘层，洒布粘层是使新铺沥青面层与下层表面粘接良好而浇洒的一种沥青薄层。粘层沥青宜用沥青洒布车喷洒。 5.11铺装沥青面层

沥青砼面层铺筑应先选择施工一试验路段，以证实混合料的稳定性以及拌和摊铺和压实设备的工作效率和施工方法、施工工艺的有效性与适用性，作为施工时的控制技术参数。按照设计配合比准确计量称取各类集料，采用厂拌法拌和，沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团块。拌和料运输时应保温、防晒、防污染，运到现场的温度应符合设计要求。符合要求后，采用全面幅摊铺混合料。摊铺机自动找平时，中、下面层宜采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式，表面层采用等厚摊铺方式或采用摊铺层前后保持相同高差的雪橇式摊铺厚度控制。沥青混合料运送量应与摊铺输出量相匹配，确保均匀、连续不间断地摊铺。经整平整型后立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度并调整后，采用压路机充分、均匀压实。碾压分初压、复压和终压。初压应在混合料摊铺后较高温度时进行，将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变而导致混合料产生推移；复压应紧接在初压后进行，碾压遍数以试验路段为准，以达到要求的压实度，并无明显轮迹，振动压路机倒车时应先停止振动，换向运动后再开始振动，以免混合料鼓包；复压之后进行终压，一般不宜少于两遍。压路机压不到的地方可采用振动夯板或机夯将混合料充分压实。碾压作业严格控制混合料的温度，碾压时沿纵向由低边向高边慢速均匀进行。纵横缝处理，取样与试验，测量集料级配、沥青含

量、压实度等均应符合设计及规范要求。 关键工序及施工注意事项

（1）砼铺装层应预留好伸缩缝工作槽。

（2）为保证桥面铺装砼与下面的砼构件紧密结合，桥面铺装钢筋绑扎前，应进行清扫或用水冲洗，保证砼面无杂物及泥土。钢筋要调直，按规定间隔尺寸绑扎。 （3）为保证上层钢筋网不致变形过大，在上下钢筋网之间用钢筋或其它措施进行加固和支撑，底层钢筋网下垫砂浆垫块以保证保护层厚度。

（4）立模前要对梁顶进行找平，要充分利用企口缝上的预留孔做好模板的支撑加固工作。

（5）在浇注前对钢筋的焊接、模板等要认真检查，合格后经监理工程师、设计单位、业主签证后，方能进行桥面现浇砼施工。

（6）在桥面砼修整之前清除表面的自由水，然后进行镘平、收浆、覆盖、养护等工作。

6、防撞墙及分隔带施工 6.1防撞墙施工 6.1.1施工流程图

路缘石安装 施工准备 钢筋加工 钢筋绑扎 模板清理并涂抹脱模剂 模板安装 混凝土搅拌与运输 浇筑混凝土 养生 拆模 6.1.2、路缘石施工

（1）首先按照设计图纸用全站仪进行施工定位，确定路缘石内外侧位置，弹上墨线；用水准仪测量桥面，定出高程；施工中严格控制标高和线形，做到线形顺适、顶面平齐。 （2）混凝土预制块砌筑采用1：2的水泥砂浆，砂子必须过筛处理，坐浆砌筑。 （3）砂浆要饱满，砌缝均匀一致，线性流畅（注意预留内部下边拉杆孔）。 6.1.3钢筋及其加工工艺

钢筋的质量、规格、型号、数量、位置等必须要按照设计规范要求施工。

6.1.3.1 钢筋的质量要求

6.1.3.2进场钢筋必须有出场合格证、检测报告及标牌等，外观要无鳞片，无分层，无裂缝，无轧制时的伤痕，浮皮、铁锈、油污应清除。

6.1.3.3按照规范要求进行钢筋的机械性能（屈服强度、抗拉极限强度、伸长率，以及其冷弯性能和抗冲击韧性）进行检验。不符合要求禁止使用。

6.1.3.4钢筋应按不同等级、牌号、炉号、直径、长度分别挂牌在敢找处堆放，下面垫上枕木，离地不小于30cm，其上应用防水材料遮盖， 并避免钢筋存放期过长。 6.1.4钢筋加工与安装

6.1.4.1钢筋表面如有油污或铁锈要清去，按设计尺寸在钢筋加工棚下料，用弯曲机弯曲成型，弯心要符合规范要求。

6.1.4.2钢筋接头搭接长度35d（d为钢筋直径），接头区段错开的距离，不应少于30d，也不应小于500mm。焊接接头与钢筋弯折处的距离，不应小于10d。在搭接接头搭接长度区段内，受力钢筋接头要错开，绑扎要牢固。

6.1.4.3 N2、N3、N4号筋需要双面焊接，使用焊条种类质量要符合规范要求，焊缝要饱满，不得出现夹杂气孔现象。

6.1.4.4保证钢筋保护层厚度，用特制砂浆垫块支垫，间距1m布置。 6.1.5模板的安装

6.1.5.1立模前要仔细检查断面尺寸和桥梁宽度等指标满足设计及规范要求，要清除杂物，对混凝土接茬处进行凿毛处理，再用水冲洗干净。

6.1.5.2模板采用组合式整体钢模板，防撞墙外侧采用p1215大块组合模板，内侧花岗岩镶面石以上采用长1.5米长的定型模板；模板接头及模板与木方采用密封胶条密封，模板与梁板接缝采用砂浆封堵，防止漏浆；采用桁架（简易贝雷架：50槽钢中间采用φ20钢筋连接）加固，加固间距为1m，桁架稳定性好、刚度大、抗弯能力强；对拉杆采用外部拉杆，及在防撞墙顶面以上和路缘石缝隙处（勾缝既能遮盖）采用φ12钢筋进行固定，这样避免在防撞墙上出现孔洞，影响外观质量；采用紧线器进行校正，保证模型的顺直、垂直度及牢固性。 6.1.6混凝土浇筑及养生

6.1.6.1砼的搅拌必须做到计量准确，搅拌均匀，坍落度稳定，避免出现离析或泌水等非均质现象。

6.1.6.2分层分段对砼进行浇捣，应从一端开始，呈倾斜层全断面向另一端推进，每一段的长度2－4m为宜，每层浇筑的厚度不宜超过30㎝，在阴坡或倒角部位，分层厚度宜适当减小。 6.1.6.3在振捣过程中，振捣棒的插入位置应离模板拼缝稍远，以防振裂拼缝上密封胶带造成漏浆。若砼已无显著沉落，不冒气泡，呈平坦泛浆，则振捣适宜，振捣棒的移动间距一般按振捣棒作用半径的1.5倍控制，一般25cm 左右，防止漏振或者过振，避免蜂窝、麻面等外观缺陷。 6.1.6.4混凝土浇筑到顶面后，必须把多余的浮浆清除，先大致收平待混凝土略收缩初凝前进行压实、抹平、收光。

6.1.6.5防撞墙用土工布进行覆盖并洒水养生一周，始终保持湿润状态，避免龟裂。 6.2分隔带施工

6.2.1分隔带施工流程图

施工准备 测量放样 钢筋绑扎 安装模板 混凝土拌和与运输 浇筑混凝土 养生拆模 切割

6.2.2.施工放样：按照图纸的断面尺寸要求，放样确定混凝土构件横向排水管的位置。

6.2.3钢筋绑扎：严格按照设计图纸采用Φ10R235钢筋进行绑扎。 6.2.4安装模板：模板采用钢模版，按照设计要求进行安装。 6.2.5浇筑混凝土:采用C25的混凝土进行浇筑，并要振捣密实。

6.2.6养生及拆模：采用覆盖土工布浇水养生，待其达到设计要求时进行拆模。

四、施工安全

1.安全保证措施 1.1安全生产目标

本工程安全生产目标的主要指标为：四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器锅炉爆炸事故、无火灾事故；“两控制”：员工重伤频率控制在0.5‰，万元以上的直接经济损失控制在年产值的0.4‰以下。 1.2保证措施

建立安全生产领导小组，推行全员安全生产责任制。项目经理部成立项目经理为组长，副经理、总工为副组长，各部门负责人为组员的安全领导小组，按施工人员的1%～3%配备专职安全员。经理部设专职安全监察工程师，负责全线的安全管理工作；各施工队设专职安全检查工程师，生产班组设兼职安全员，协助班组长做好本班的各项安全管理活动。 2、安全管理保证措施 根据国家、省、公司对安全生产的有关规定，利用各种宣传工具，采取多种形式，教育职工树立安全第一的观念，强化全员安全意识。并遵守《中华人民共和全生产法》、《生产安全事故报告和调查处理条例》、《建设工程安全生产管理条例》及《公路工程施工安全技术规程》等的有关规定。

⑴ 树立“以人为本、生命至上”的理念。在安排、检查、落实施工任务的同时，

必须兼顾和保证安全工作，把安全贯穿于施工全过程。

⑵ 坚持定期的安全教育、讲话和检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群众安全人员的作用。

⑶ 加强制度建设，和主要负责人员签订安全协议。

⑷ 实行安全技术交底制度。所有分项工程施工前必须进行安全技术交底，使操作人员明白操作要领，熟悉各个环节，并督促施工班组严格按施工组织设计中的安全措施施工。

⑸ 认真实施标准化作业，严肃施工纪律和劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入。

⑹ 落实承包责任制，安全生产是一项主要指标，把安全生产与每位职工的切身利益挂起钩来，对安全生产中作出突出贡献的人员进行重奖。 ⑺ 配备足够的防护用品，加强劳动保护。

⑻ 各种施工机械必须有安全操作牌，特种作业人员和小型机械操作手必须执证上岗。定期进行安全大检查，并及时消除隐患。

⑼ 按照“四不放过”的原则处理所发生的事故，使职工吸取事故教训，防止类似事故发生。所有机械操作人员上岗前必须经岗前技术培训和安全教育，合格后发证，严禁无证上岗。

⑽ 凡与既有公路、村道发生干扰的工地，保证运输安全又保证车辆畅通，主动与地方有关部门取得联系，并按有关规定做好安全防护。

⑾ 建立应急预案，应急预案应全面、可操作，覆盖可能出现的各种突发事件。并进行演练，不断进行改进和完善。 2.1保证安全的技术措施

① 对桥梁施工中的辅助结构、临时工程如脚手架等进行安全检算，并采取相应的安全措施。

② 施工现场附近和工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明措施、警示牌（灯）和围栏等，并派专人看守。

③ 高空施工作业时，作业人员必须佩带安全绳、安全帽。

④ 吊装作业过程中要有专人指挥，严禁超重起吊，所用钢丝绳应经常检查，并及时更换。

⑤ 雨天和冬季进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施；台风、大雾等恶劣气候不得从事高空作业；大风大雨过后，应对高处作业设施逐一进行检查，并及时修复损坏、松动处。

⑥ 各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。 2.2强用电管理

① 拌和站及施工营地要做好用电管理，电器开关必须设防雨棚，配触电保护器。维护、保养和检修拌和站设备时必须断电作业。

① 施工和生活使用的电源、动力、照明线路的拆安，指定专人负责。 2.3防火

与当地消防部门取得联系，在现场采取有效的防火及消防措施，并在拌和场的油库、仓库、车间等处及施工车辆上配备足够数量的灭火器材和砂桶或其它消防设施，以防火灾的发生。

① 对职工进行防火安全教育，杜绝职工燃电炉，乱扔烟头的不良习俗。 ② 在生活区及工地重要电器设施周围，要设置接地或避雷装置，防止雷击起火，造成安全事故。

③ 对工地及生活区的照明系统要派人随时检查维修养护，防止漏电失火引起火灾。

2.4交通安全

① 加强便道建设与维修，提高便道通行标准。

② 遵守交通规则，杜绝无证驾驶，严禁司机饮酒开车。

五、文明施工

工程文明施工基本要求

（一） 执行有关文明施工规定，进行经常性的文明施工教育，完善“五牌二图”，即工程概况牌、管理人员名单和监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌和施工现场总平面布置图、建筑物效果图，标明工程要点和主要施工人员。

（二） 必要时在施工红线内，作240围墙与周边隔离。外墙抹灰刷白写大幅安全生产、文明施工、保证工程质量等警示标语和标志，邻街工程必须搭设封闭通道或封闭棚才能施工。

（三） 按“门前三包”要求，责成值班人员天天打扫环境，看护好绿化，市政等公用设备，不因施工受到损坏。

（四） 施工场地需硬化处理，保证道路排水畅通，防止泥浆、污水、废水乱流和堵塞下水道，工地无积水现象，雨天车辆进出由专人冲洗车辆，不让泥浆带入公路。

（五） 挖排水沟有组织排放施工用水，设沉沙井沉淀，不让污染道路、环境，临近坡、岩、低洼地，有防洪防跨塌措施。

（六） 各种材料必须按施工平面图位置堆放，保证施工道路平整、畅通。 散堆材料随用随收堆，钢材成捆堆放在雨棚中，水泥在库房中分类堆码整齐，用后的器材及时清场，将剩余材料回收到指定地点堆放好。

（七） 超过噪音限度的施工作业，必须控制，如元盘锯，刨木机等，尽量安排白天工作，不在夜间使用。

（八） 作好施工现场灭鼠蚊蝇工作。严禁，打架斗殴，违者罚款10～100元。

（九） 工人进场，按身份证进行登记造册，并向当地派出所办理暂住手续，防止作案人员混编入民工队伍中间。

(十)家属来访，不准在作业现场交谈，特别十老人小孩，不准进入施工现场。 (十一)材料堆放：建筑材料、构件、料具、模板、脚手架等按总平面图布置，堆放整齐并进行标识，做到工完场地清。建筑垃圾及时清运。

(十二)施工作业区与办公、生活区明显划分并派专人进行清扫，宿舍周围环境卫生、安全。

(十三)加强现场防火教育，落实消防措施，配备足够的灭火器材。

(十四)施工现场经常开展卫生防病宣传教育，设置厕所并派专人打扫。食堂符合卫生要求，建立食堂卫生责任制，保证供应卫生饮水，生活垃圾的存放设有专用容器并设专人管理，及时清理。

(十五)建立治安保卫制度，负责施工现场及住地的安全，做到责任分解到人，无失盗事件发生。

(十六)采取防粉尘、防噪音措施，把粉尘和噪音降到最低程度。

六、环境保护措施

施工期间主要污染源分析 1、大气环境污染源及污染物

①岸上生产区砂石料场扬尘；运输汽车的二次扬尘；机动车尾气污染； ②生活区小锅炉烟尘；工地食堂燃煤烟尘（SO2）。 2 、水环境污染源及污染物

①施工区域：钻孔灌注桩施工过程中的钻渣、泥浆；砼拌和站的废水；施工机械（如钻机、空压机等）的废油料及润滑油；机动船舶的舱底水及废油料；水上施工材料堕落江中；施工人员粪便污水，一次性塑料餐具使用可能造成的白色污染等。

②材料加工区、办公生活区：生活污水及粪便污水；冲洗运输机械的油污水；砂石料及道路的洒水，冲洗污水等。 3、 噪声污染源

施工机械设备，混凝土搅拌楼，钢结构加工设备，空压机和柴油发电机组；流动源有运输车辆、推土机、装载机、砼运输车等。 4 、固体废弃物

施工中固体废弃物主要为施工弃土弃渣（砂石渣、建筑垃圾、钻渣等），施工人员日常生活垃圾。 环境保护措施

1、施工期环境保护的组织管理

①在本标段工程项目部，专门成立环境水土保持领导小组，设置“环保部”管理环境保护措施的落实及处理环保有关事宜，环保部在业务上接受当地环保站的领导。配置专职环保人员，切实贯彻环保法律、法规。该机构由一名副经理任组长。由项目部和各工区、各施工队专职环保员层层签订环保工作责任制，将环境保护工作真正落实到每个人。

②加强宣传教育提高员工环保意识，做到人人参与预防为主、防治结合、综合治理。

2、 大气污染的防治措施

防治大气污染的重点是控制煤烟污染、控制机动车尾气污染以及控制扬尘污染。 1.1制扬尘污染

①对易产生扬尘的砂石料，进行遮盖或适当洒水，淘汰落后工艺，降低粉尘排放。 ②生产、生活区道路要定期洒水降尘。桥梁工程等集中作业场地，末铺装的施工便道在无雨日、大风条件下极易起尘，因此在早、中、晚来回洒水，缩短扬尘污染的时段和污染范围，最大限度地减少起尘量。同时对施工便道进行定期养护、清扫，保证其良好的路况。 ③土方、水泥等散装物料运输和临时存放，应采取防风遮挡措施，以减少起尘量。 ④根据施工场地整体规划，生产及生活区周边进行适当绿化，种植抗粉尘树种。 1.2控制机动车尾气污染

选用符合国家卫生防护标准的施工机械设备和运输工具，确保其废气排放符合国家有关标准，保证上路行驶的机动车尾气完全达标。施工运输避开交通高峰时段，大件或突击运输选择夜间进行，减少污染。

1. 施工过程中受大气污染最为严重的是施工人员，对于施工人员，我们采取防护和劳动保护措施，减轻其危害。 3、水污染的防治措施 1水域生产区

①钻孔桩施工所产生的钻渣和废弃泥浆用吨船运送到岸边的罐车中，然后运送到弃渣场集中埋置。

②水泥、膨润土等掺和料，应安全堆放，妥善遮盖，不得掉入江中。

③砼拌和站的废水，须集中到沉淀池中，经净化处理后进行排放。生产用油料必须严格保管，防止泄漏，污染江水。 2 生产区和办公生活区

①施工机械运转中产生的油污水，采取沉淀池沉淀措施处理，不得超标排放。 ②清洗骨料及其他生产污水，须进行过滤沉淀后排放。 ③修建可冲洗厕所并设化粪池，厕所污水及其他生活污水排入“动力地埋式生活污水处理设备”进行二级处理，达到国家废水一级排放标准后排放。 固体、废弃物的处置措施:

1、建立严格的固体、废弃物管理制度，废弃物设专用场地堆放，集中管理。 2 、在水上施工平台及生产、生活区设置若干垃圾桶，集中贮放生活垃圾，定期由运至指定的垃圾场处理或进行深埋。

3、 施工过程中的废弃物、边角料、包装袋等及时收集、清理，运至垃圾场掩埋。 生态环境的保护 1、 加强水上施工平台的照明管理工作，最大限度地减少对水生生态环境光污染。 文明施工保证体系及保证措施 1、文明施工体系

（1）严格按照建筑工程文明施工的相关管理办法和文物保护有关法律、法规执行，搞好精神文明建设和文物保护工作，确保实现文明施工工地。

（2）建立文明施工和文物保护管理机构，健全文明施工、文物保护保证体系。成立以项目经理为组长的文明施工、文物保护监察组，全面负责文明施工和文物保护的管理工作。 2、文明施工措施

（1）建立文明施工管理责任制。将文明施工标准层层分解，细化到班组、个人，使各项标准、制度转化为各级管理人员和全体职工的自觉行动。

（2）施工现场设置工程标识牌。工地始终做到整洁有序、文明施工、工完料尽，保护当地水资源和建筑物，避免造成损失。

（3）进行文明施工教育，增强文明施工意识，树立企业文明施工形象。

（4）按批准的施工组织设计平面布置图修建生产设施和生活设施，合理布处，最大限度地减少耕地占用，施工现场及时完成“三通一平”创造良好的施工环境，建设文明工地。

七、致谢

在此毕业设计定稿之际，大学本科生活也即将画上句号。在此，向两年陪伴我一起走过，给予我帮助和关心的良师益友，致以最为真挚的谢意！ 首先，我要特别感谢我的毕业设计指导老师——栗蕾老师。在计过程中的每一个阶段，我都得到老师的提点和教导，从设计资料的搜集直至最后设计修改完成的整个过程中，老师给予我很大的帮助与支持。在此衷心感谢。并祝愿各位师长身体健康、工作顺利、合家美满、万事如意！

参考文献：

《公路工程技术标准》 JTG01----2003

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》 JTG62---2004 《公路桥涵施工技术规范》 JTJ041---2000 《公路工程抗震设计规范》 JTJ001--- 《公路桥涵通用规范》 JTG06----2004 《公路桥涵地基与基础设计规范》 JTJ024---85 [1]许克宾主编•.桥梁施工•北京：中国建筑工业出版社 [2]

目录

一、 工程概况...............................................................................1 二、 编制依据................................................................................1 三、 桥梁主要部位施工工艺、施工方案

1. 基础施工......................................................................................2 2. 承台施工......................................................................................7 3. 墩身施工......................................................................................8 4. 预应力简支T梁的施工.............................................................10 5. 桥面铺装层施工.........................................................................18 6. 防撞墙及分隔带施工.........................................................24 四、 施工安全...............................................................................26 五、 文明施工...............................................................................28 六、 环境保护措施.......................................................................28 七、 致谢.......................................................................................30