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板材冲压吨位计算,正确的下模间隙

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数控冲床

1. 计算数控冲床、数控转塔冲床冲压吨位:(无斜刃口冲芯) 公式:冲床冲压力计算公式P=k*l*t*Г ◆冲芯周长(mm) ◆K为系数,一般取1.3 ◆板材厚度(mm)

◆材料的剪切强度 {抗剪强度Г(一般取400Mpa)} ◆冲切力(mm)

◆如果换算成公吨:用KN / 9.81

◆冲芯周长----任何形状的各个边长总长

◆材料厚度----指冲芯要冲孔穿透的板材的厚度

◆材料的剪切强度----板材的物理性质,由板材的材质所决定,可在材料手册中查到。 常见的剪切强度如下: 材料 铝 5052 H32 黄铜 低碳钢 不锈钢 充芯周长=80mm 材料厚度=3mm

剪切强度=0.3447KN/mm

计算:p=80*3*0.3447=82.73 KN 82.73KN / 9.81=8.43吨

2

剪切强度(KN/mm2) 0.1724 0.2413 0.3447 0.5171 抗剪强度Гu(MPa) 在3mm厚的低碳钢板材上冲孔,形状方形,边长20mm

2.数控冲床、数控转塔冲床下模间隙

数控冲床、数控转塔冲床下模间隙是指当充芯进入下模时,冲芯和下模之间的距离,通常是指的总间隙

数控冲床、数控转塔冲床使用正确的下模间隙的必要性 ◆延长模具寿命 ◆退料效果好 ◆产生的毛刺小

◆可得到更干净整齐的孔 ◆减小粘料的可能 ◆工件平整

◆孔的位置更准确

◆冲孔所需要的冲切力最小

3、数控冲床、数控转塔冲床模具最佳间隙

可使剪切裂缝接合,冲切力均衡,冲切质量好,模具寿命长 推荐的下模间隙表(见后附表1)

4、数控冲床、数控转塔冲床间隙太小的危害 出现二次剪切,冲切力增大,缩短模具寿命。 5、我们推荐的数控冲床、数控转塔冲床下模间隙 ◆下模间隙同材料厚度的百分比:

◆最小间隙寿命 15% ◆最佳间隙 20—25% ◆长寿命间隙 30%

◆重载型模具间隙 30%

数控冲床、数控转塔冲床推荐的下模间隙表 材料厚度(mm) 1 1.5 2 3 4 5 6.35 铝板总间隙(mm) 低碳钢总间隙(mm) 不锈钢总间隙(mm) 0.15 0.23 0.3 0.6 0.80 1.00 1.60 0.2 0.3 0.4 0.75 1.00 1.25 2.00 0.2 0.4 0.5 0.9 1.20 1.75 2.22 断裂面面积:A=πdt(冲圆) =边长1*边长2*t(冲方形) 冲剪应力F≥AГu

数控转塔冲床模具的使用和维护

一、保证最佳的模具间隙

模具间隙与板厚、材质以及冲压工艺有关,选用合适的模具间隙,能够保证良好的冲孔质量,减少毛刺和塌陷,保持板料平整,有效防止带料,延长模具寿命。

通过检查冲压废料的情况,可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大,废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大,断裂面与光亮面形成的角度就越大,冲孔时会形成卷边和断裂,甚至出现一个薄缘突起。反之,如果间隙过小,废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。

当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时,侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小,有时刃边偏移过大会刮伤下模,造成上下模的快速磨损。

模具以最佳间隙冲压时,废料的断裂面和光亮面具有相同的角度,并相互重合,这样可使冲裁力最小,冲孔的毛刺也很小。

二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命

如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音,可能是模具钝化了。检查冲头及下模,当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时,就要刃磨了。

实践表明,经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨,不仅会保持良好的工件质量,减小冲裁力,而且可使模具寿命延长一倍以上。

除了知道模具何时刃磨之外,掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下:

1)刃磨时,将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内,每次磨削量为0.03~0.05mm,重复磨削直至冲头锋利,最大磨削量一般为0.1~0.3mm。

2)使用烧结氧化铝砂轮,硬度D~J,磨粒大小46~60,最好选适用于高速钢磨削的砂轮。

3)当磨削力大或模具接近砂轮时,加冷却液可防止模具过热而开裂或退火,应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。

4)砂轮向下进刀量0.03~0.08mm,横向进给量0.13~0.25mm,横向进给速率2.5~3.8m/min。 5)刃磨后,用油石打磨刃口,去除毛刺,并磨出半径0.03~0.05mm的圆角,可以防止刃口崩裂。

6)冲头去磁处理并喷上润滑油,防止生锈。

三、消除和减少粘料的方法

由于冲压时的压力和热量,会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面,导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨,打磨方向应与冲头运动的方向相同,这样光后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨,以免冲头表面更粗糙,更容易出现粘料。

合理的模具间隙、良好的冲压工艺,以及必要的板料润滑,都会减少粘料的产生。防止过热,一般采用润滑的方式,这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹,可采取以下方法:

交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压,可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。 将过热模具停歇使用。通过编程控制换模,中断其长时间重复工作,或降低其冲压频率。

四、冲很多孔时防止板料变形的措施

如果在一张板上冲很多孔,由于冲切应力的累积板材就不能保持平整。每次冲孔时,孔周边的材料会向下变形,造成板料上表面出现拉应力,而下表面则出现压应力。对于少量的冲孔,其影响并不明显,但当冲孔数量增加时,拉、压应力在某处累积,直至材料变形。

消除此类变形的一个方法是:先每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这样虽然也会产生应力,但却缓解了在同一方向顺序冲压时的应力累积,也会使前后两组孔的应力相互抵消,从而防止板料的变形。

五、尽量避免冲切过窄条料

当模具用于冲切宽度小于板材厚度的板料时,会因侧向力作用而使冲头弯曲变形,令一侧的间隙过小或磨损加剧,严重时会刮伤下模,使上下模同时损坏。

建议不要步冲宽度小于2.5倍板材厚度的窄条板料。剪切过窄条料时,板料会倾向弯入下模开口中,而不是被完全剪掉,甚至会楔入冲模的侧面。如果无法避免上述情况,建议使用退料板对冲头有支撑作用的全导向模具。六、冲头的表面硬化及其适用范围

虽然热处理和表面涂层可改善冲头表面特性,但并不是解决冲压问题和延长模具寿命的一般方法。一般地说,涂层提高了冲头表面硬度并使侧面的润滑性得到改善,但在大吨位、硬质材料冲压时,这些优点在大约1000次冲压后就消失了。

六、针对以下情况可使用表面硬化的冲头:

冲软或粘性的材料(如铝).

冲薄的研磨性材料(如玻璃环氧片). 冲薄的硬质材料(如不锈钢). 频繁地步冲.

非正常润滑的情况。

表面硬化通常采用镀钛、渗氮等方法,其表面硬化层为厚度12~60μm的分子结构,它是冲头基体的一部份,而并非仅是涂层。

表面硬化的模具可按通常的方式刃磨。通过表面硬化会降低模具在冲不锈钢板时的磨损,但并不能延长其使用寿命,而适当润滑、及时刃磨以及按规程操作等,却是有效的方法。

七、冲床模位对中性不好时的检修

如果冲床模位的对中性不好,造成模具快速钝化,工件加工质量差,可就以下几点检修: 检查机床的水平情况,必要时重新调整.

检查并润滑转盘上的模孔及导向键,如有损伤及时修复.

清洁转盘的下模座,以便下模准确安装,并检查其键或键槽的磨损情况,必要时更换. 使用专用芯棒校准模具工位,如有偏差及时调整。

上述内容是对通常的情形而言,鉴于冲床及模具的具体类型规格有所不同,用户还要结合实际去认识和总结经验,发挥出模具的最佳使用性能。

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