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水轮发电机组检修规程

来源：客趣旅游网

湖南省酒埠江水电站

（机械部分）

检修规程

2015年4月编制

1.水轮发电机组检修规程…………………………………….3 2.立式长轴泵检修规程……………………………………….52 3.低压气机检修规程………………………………………….74

水轮发电机组检修规程

1 范围

规程规定了水轮发电机组机械部分检修维护的周期、项目、方法和要求。

本规程适用于混流式机组水电站水轮发电机组机械部分的检修及维护。 2 引用标准

GB85—88 水轮发电机组安装技术规范 SD230—87 发电厂检修规程 DL/T87—2002 立式水轮机检修技术 3 检修周期、项目及主要技术要求 3.1 检修周期与工期见表1 表1 检修周期与工期检修类别巡回检查 C级检查 A级检查周期 1周 1年1次 4年～6年工期 1天 7天 25天 3.2 检修项目及主要技术要求

3.2.1 巡回检查项目及主要技术要求见表2

表2 巡回检查项目及主要技术要求项目机组外观检查主要技术要求无异常振动和响声上导、推力轴承检油面合格，油色正常，轴承无异音，瓦温正常，查各表计检查风闸外观检查各管路系统检查导水机构检查缺陷处理无漏油、甩油各表计完好，接头无漏油，指示正常无碰撞，无异常管路、阀门完好，无渗漏无松动、剪断销无跳动巡回检查中发现的缺陷，能处理的应及时联系处理 3.2.2 C级检修项目及主要技术要求见表3 表3 C级检修项目及主要技术要求项目上导轴承与推力轴承外部检查及处理机架盖板与挡风

主要技术要求检查处理油、水、气系统渗漏点，油冷却器管路通畅无堵塞，油槽油位在“零”位线上±10mm以内，油质合格，清扫外部的灰尘和油垢螺栓紧固无松动，密封良好，清扫干净无杂物，4

板检查、清扫上挡风板无异常油槽外部清扫干净，油槽油位在“零”位线±轴承外部及处理 10mm以内，油质合格，油冷却器管路通畅无堵塞，检查处理油水系统管路的渗漏点制动环表面无毛刺，空气管路接头不漏气，闸板制动系统检查无严重磨损，风闸起落灵活，即加正压能均匀抬起，撤出正压，加反压风闸能复归到位，各部位螺丝无松动空气冷却器检查转子检查，清扫空气冷却器管路无渗漏点，管路通畅无堵塞各坚固螺栓无松动，结构焊缝与螺母点焊无开焊，制动环无松动，转子上面无遗留物。螺栓、螺母、销钉无松动，结构焊缝与螺母点焊无开焊，消防水管无松动剪断销无变形，松动，主轴密封无甩水 C级检修中对发现的缺陷，应及时处理整洁、无杂物定子外部检查水轮机检查缺陷处理设备全面清扫 3.2.3 A级检修项目及主要技术要求 3.2.3.1 上导轴承检修及主要技术要求见表4 表4 上导轴承检修及技术要求项目主要技术要求上导油槽排油、充油充、排油时不跑油，充油时油质合格，油位至零位线的±5mm，零位线以上导瓦的水平中心

线为准上导盖板的拆装拆装无碰撞、损坏。装复前清扫干净，密封圈良好，密封盖与轴颈单边间隙1.00mm，间隙不大于0.50mm 轴瓦的检查、修刮拆装时无碰撞，瓦面要求：每平方厘米1～3个接触点，刀花要交错进行排列，瓦面局部不接触点不大于瓦总面积的2%，不接触面的总和不大于全面积的8% 轴领检查处理轴领与瓦架间距测量上机架水平测量轴领无锈斑，无凸点和硬点 X、Y方位对称测四点，导轴瓦调整前后各测一次，中心偏差不大于0.5mm 机架X、Y方向对称测四点，拆前装后各测一次，做好记录，机架水平偏差不大于0.01mm/m 轴瓦间隙测量调整上导瓦的调整间隙：单边间隙0.10～0.15mm，调整误差为±0.01mm 油冷却器拆洗清洗、冷却器内清扫冲净干净，更换密封垫，单个耐耐压试验压0.4Mpa，60min无渗漏，安装后整体耐压0.3Mpa，30min无渗漏油槽清洗无杂物，无水份，无油污油、水、气、管路清各阀门及接头应无渗漏，并更换密封垫扫及缺陷处理导轴瓦清扫

轴瓦清扫干净 6

项目盖板的拆装主要技术要求拆前编号，拆后清扫干净，装后板面应平整，各密封毛毡组装后不漏风、不漏灰各部障碍管路的拆装拆前编号，拆后清扫干净，用布封口，安装时更换密封垫，螺栓均匀紧固导轴瓦托盘、挡油绝拆前编号，绝缘板安装时接缝应错开，绝缘板缘板的拆装不得高于推力瓦轴底面，绝缘板与轴颈间隙不小于1.00mm 上导内油槽的拆装应更换耐油橡胶垫和耐油橡胶圈，清扫后应做4h～8h的煤油渗漏拆时无碰撞，安装时机架支脚结合面清洁无杂物，装后销钉打紧，螺栓紧固，其结合面用上机架拆、装 0.05mm塞尺通不过上机架安装时高程差不大于±1mm 中心误差不大于0.5mm 水平误差不大于0.10mm/m 推力轴承检修及主要技术要求见表5

表5 推力轴承检修及技术要求项目推力瓦检查清扫，绝缘测量主要技术要求用汽油或酒精清扫干净，瓦面应光滑无划伤，单块塑料瓦面的绝缘电阻应不小于5MΩ，总绝缘电阻不小于1MΩ。塑料与金属接触面无裂纹，7

进出油边符合国家标准。进油边大于0.10mm，出油边小于0.05mm。镜板清扫研磨，安装时水平调整镜板清扫干净，镜面无锈斑、凸点，光滑明亮，镜面进行抛光研磨处理，安装镜板时按三点或四点调整水平，其水平偏差应小于0.02mm/m 拆装时无碰撞，回装时结合面清洁无杂物径向定位销按原位置装入，螺栓紧固，结合面与基础板推力机架拆装结合面之间用0.05mm塞尺通不过，机架水平偏差不大于0.05mm/m，中心偏差不大于0.05mm，高程偏差不大于±1mm 3.2.3.3 转子检修及主要技术要求见表6 表6 转子检修及主要技术要求项目主要技术要求转子吊具安装正确，桥机行走平稳，转子支墎摆转子吊出及安放放位置正确，水平误差在0.02mm/m规定范围内，转子摆放平稳。转子吊入找正磁极拆装、检查转子水平、风闸标高正确，中心附合主轴法兰联接要求工艺正确，磁极无损伤，阻尼环及接头紧固锁定转子圆度要求为：其大小半径差不大于发电机空转子圆度测量气的平均间隙的±4%。测圆架转动灵活，测量允许误差为±0.20mm。

磁轭键热处理发电机空气间隙测量当磁轭键松动时进行处理检修前后各测一次，设计单边间隙为：#1机11mm，各点间隙与设计间隙之差应不大于设计间隙的±10% 顶、落转子、测转转子顶起高度不大于12mm，顶落过程分别测出子支臂挠度转动部分缺陷处理转子清扫、检查各支臂的挠度做好记录。顶转子油压4Mpa 螺栓紧固，结构焊缝与螺帽点焊处无开焊，制动环无松动，磁极键焊点无开焊油污、积尘擦干净，检查转子上应无任何杂物遗留其上面 3.2.3.4 发电机定子检修见表7

表7 定子检修及技术要求项目主要技术要求螺栓紧固，焊点无裂纹；基础螺栓无松动，螺母电定子检查、合缝间隙测量焊无裂焊；合缝间隙应测得热态、冷态两组数据，然后进行分析处理。定子高程偏差不大于±1mm，以水轮机中心为准确定子，偏差不大于0.5mm机座水平误差埠不超过0.10mm/m 3.2.3.5 机组中心测定及主要技术要求见表8 表8 机组中心测定及技术要求项目主要技术要求上、下部机架吊入销钉打入，螺栓紧固，机架水平基本无变化

安装其测量数值校验允许偏差：定子、转子间隙为平机组中心测定均间隙的±10%，上下迷宫环间隙为平均间隙的±20%，各固定部位中心均以水轮机下迷宫环中心为基准 3.2.3.6 机组轴线测量、调整及主要技术要求见表9 表9 机组轴线测量调整及主要技术要求项目机组轴线测量主要技术要求记录无误，计算准确测量部位：法兰、水导、上导、镜板加垫位置正确，镜板与推力头之间清洁、无杂物根据各部间隙记录，用夹瓦顶推力头千斤顶的方法，调整主轴位移至中心位置推力瓦受力基本均匀，各弹性邮箱的压缩量偏差应附合设计要求，应不大于0.20mm 机组轴线调整机组转动轴心调整推力瓦受力调整 3.2.3.7 其他项目检修及主要技术要求见表10 表10 其他项目检修及技术要求项目空气冷却器检查、清扫、耐压主要技术要求各冷却水管逐根冲洗疏通，无杂物，顶盖内部涂防锈漆，密封盖螺栓均匀紧固，充水耐压0.4Mpa、30min无渗漏，装复后整体通水耐压0.3Mpa、30min10

无渗漏风闸分解后，装配工艺正确，“O”型密封圈变形时风闸清扫、检查及耐压应更换，缸体与活塞外圆面积除去锈斑、毛刺、活塞装入后，两人抬起松手后，应能靠自重落下，耐油压6.5Mpa、30min无渗漏检修前后各测2次，风闸能全部均匀抬起，排气后风闸动作试验加反压，风闸能全部落下，制动管路无漏气，总风压与风闸所能保持的风压之差不大于0.1Mpa 剪断销检查剪断销无断裂，受力应一致油、水、气管路、装配正确，不渗漏，阀门开、闭灵活，关闭应严密阀门的检修盖板、挡风板的拆装风洞清扫 4 检修工艺 4.1 一般注意事项：

a）按预先编制部件摆放图摆放部件；

b）设备零部件（较大部件），存放时应用木方或其它物体垫好，以免碰坏地面及零部件加工面

c）同一类型的零件应存放在一起，同一处所有的螺栓、螺母、销钉、垫圈、弹簧垫圈等应存放在同一木箱或布袋里，贴好标签，便于安装时使用；

盖板、挡风板拆时应编号，清扫干净，盖板回装时毛毡应对正放好，缺的应补上无积尘、无油污、无杂物

d）在零部件拆卸时，所拆卸的部件配合处应有清楚的标记、对于精密配合面部件，若无定位销时应在其结合面处互成90°方向上面打上明显记号。对一些配合尺寸应测量，并做好记录；

e）拆卸组合部件时应先拆销钉，后拆螺栓，安装时应先打销钉，后紧固螺栓；

f）在部件拆卸过程中，应随时检查，发现异常情况和缺陷，应做好记录，以便更换备品备件；

g）对各组合面的垫片厚度应做好记录，安装时应用同规格的垫片； h）拆大零部件的结合面、轴颈、轴瓦等应用白布、毛毡盖好或缠好，对精密的组合面应涂上凡士林或透平油，以防生锈。对各管路或基础拆除后的孔洞、螺孔等，应用木方垫好或用布包好，防止掉入杂物； i）起吊部件时，应检查起重设备完好，且检查部件的联接螺栓、销钉等全部拆除后、有点焊处、焊点要清除后方可起吊；

j）安装前对各部件的组合面、轴颈、轴瓦、螺孔、销钉等处的毛刺、伤痕、锈斑等进行处理，并用汽油或酒精清洗，对摩擦面应涂上透平油或凡士林；

k）所有零部件非组合面，均应进行刷防锈涂漆，漆料种类、颜色按规定调配；

l）管路或阀门检修时必须在无压条件下进行；

m）检修场地应该保持清洁，汽油、酒精、抹布等易燃品应妥善保管； n）大修后摆度、振动测量：集电环最大摆度不超过0.50mm，

上机架垂直方向振动幅值不超过0.10mm（双幅）上机架水平方向振动幅值不超过0.14mm（双幅）下机架垂直方向振动幅值不超过0.10mm（双幅）下机架水平方向振动幅值不超过0.14mm（双幅） 4.2 上导轴承检修 4.2.1 上导轴承分解检修：

a）油槽内油排完，排油前应检查各管路阀门位置正确，确认无误后，方可连续进行排油，应设专人监视，防止跑油； b）油槽盖板和密封盖，做好标记，取出进行清扫； c）拆除测温引线、油位信号器等附件；

d）测量瓦架与轴领的（四个测点）间距，并做好记录； e）测量发电机空气间隙，并做好记录；

f）轴瓦吊出前，用顶丝把各块瓦对称顶紧，使瓦背部有足够的间隙，测出瓦间隙值，拆出测温元件，然后吊出轴瓦，放置在毛毡上，瓦面用毛毡盖好，吊瓦过程中避免碰撞；

g）上导油槽分解前，油槽底部的剩油用抹布海绵擦干净，拆除推力瓦架。

h）应检查瓦背铬钢垫表面平整无凹坑及裂纹，支持块球面和绝缘垫应完好，与瓦组装后，联接螺栓紧固，绝缘电阻应不小于5MΩ； i）瓦面如有轴电流烧痕，可先用刮刀刮平，再用无水乙醇及白布清扫，然后用弧面磨具进行刮研；

j）瓦面应无严重磨损现象，一般情况下，按国家的技术要求进行刮瓦；

k）轴领如有锈斑、毛刺、伤痕、硬点或轴电流烧痕时，可先用油石打磨，然后用细毛毡或呢布做研具，涂W5—W10粒度的氧化铬与煤油调成的研磨剂进行研磨抛光；

l）拆除与油冷却器连接的各种管道与螺栓，编号放置；

m）油冷却器分解吊出，待冲洗干净后进行单个耐压试验，水压为0.4Mpa，30min无渗漏；

n）将导轴瓦绝缘板编号取出，进行清扫和干燥。绝缘电阻小于1MΩ； 4.2.2 上导轴承的吊装

a）油冷却器回装后进行整体通水试验，0.4Mpa，30min铜管及管路无渗漏；

b）油槽全面清扫干净，用白面粉最后沾一遍，然后把推力瓦等安装到位，按原位安装，螺栓紧固，油箱做4h—8h煤油渗漏试验，应无渗漏； c）导轴绝缘与托板接缝应无错开，导轴瓦与轴领的间隙不小于0.5mm。然后测量瓦架与轴领（四个测点）间距，并做记录；

d）导轴瓦间隙调整前应具备下列条件：机组轴线及推力瓦受力调整合格；水轮机下迷宫间隙及发电机空气间隙合格；

e）导轴瓦间隙调整：在导轴瓦轴领处按X、Y方向设两块百分表，表对零位，将四块瓦按十字方向利用螺栓顶靠轴颈，百分表不得有变化，在水导轴承处按同方位设两块百分表，表对零位；

上导瓦的双侧间隙按0.20mm～0.30mm进行调整，轴线已在中心位置，按单侧间隙值进行调整，误差不超过规定值的±0.01mm，将其余的导轴瓦同样抱在主轴上用塞尺测量抗重支座与抗重垫块之间的间隙，测完

后再换人复测一遍，再复测轴领与瓦架的间距，并做记录；

f）清扫油槽及其附件，油槽内不得有杂物，装复测温元件，分油板； g）回装油槽内油冷却器，连接好挡油板与管路，冷却器装复后，做管路水耐压试验，0.3Mpa，30min管路无渗漏试验； h）装复油槽盖板与防尘盖等部件； i）测量发电机空气间隙；

j）上导油槽充油前，各管路阀门的开闭位置应正确；充油时，设专人监视油位，专人控制进油阀。充油至“零”位或在±10mm的范围内； 4.3 上机架的检修 4.3.1 上机架的拆除 a）上导瓦及各部件已拆出； b）滑环及刷架已分解； c）发电机盖已拆除；

d）与上机架有联系的所有管路和引线均已断开或拆除； e）上机架及瓦架与大轴相对位置，上机架标高、水平已测定； f)上机架支腿固定螺栓已拆除。

g）上机架起吊时，各支脚应设专人监视起吊距离，机架找正中心慢慢吊出；

4.3.2 上机架的吊装

a）上机架吊装前，各支脚及基础板结合面应清洗干净，无杂物，支脚处的定位销及垫片应按编号原位放置；

b）上机架吊起并起落几次找好水平，然后找正中心慢慢下落，落到位

后，紧固全部螺栓；

c）上机架水平偏差不大于0.10mm/m，中心偏差不大于0.5mm，高程偏差不大于±1mm； 4.4 推力轴承分解 4.4.1 推力轴承分解 4.4.1.1 上导油槽排油

4.4.1.2 推力轴承的油、水管路拆时应编号，测温元件及引线拆出或断开

4.4.1.3 启动高压油泵，将转子顶起，转子顶起约10mm，一般监视镜板抬起7mm～8mm时，通知人员将风闸锁定牢固，停止油泵。 4.4.1.4 松开联接螺栓，将镜板落至推力瓦上。

4.4.1.5 吊出转子，在起吊过程中注意发电机主轴法兰不得碰撞挡油筒。 4.4.1.6 将推力瓦机架吊出，注意事项详见4.5条。

4.4.1.7 镜板吊出后，应检查镜面光洁度，然后进行抛光处理。用氧化铬（M5—M10CY203）和煤油配制的研磨溶液进行抛光，抛光具体时间视镜板镜面情况耳钉，处理合格后，镜面清扫干净后抹上无水透平油以防锈蚀，并用毛毡盖好，防止碰伤镜面。

4.4.1.8 推力瓦检查塑料瓦面与金属薄瓦之间有无裂纹，清扫和绝缘测量；用洁净的软布擦，或用酒精（汽油）洗擦瓦面，清洗时严防硬物（砂或铁屑）划伤塑料瓦面，清理后应重点检查塑料瓦面有无磨损、变形等情况。瓦面上如有铁屑等杂物，用针将其挑出后，用金相纱纸磨平，安装前测推力瓦进、出油边值，如不符合厂家标准的则需处理。

弹性金属塑料瓦不需象巴式合金瓦那样进行瓦面刮、研，一般经清理，检查符合要求后即可安装。

塑料瓦清洗后，在安装前用500V摇表测量瓦面的绝缘电阻值，应大于5MΩ，总绝缘电阻不少于1 MΩ，推力油槽底部加煤油做渗漏试验4h—8h，如渗漏则需处理。

4.4.1.9 将油冷却器与外连接螺栓松开，逐个将油冷却器编号吊出，应谨防碰撞铜管，分解油冷却器的进、排水端盖，铜管内部逐根冲洗干净，端盖进行去锈涂防锈漆，然后组装进行耐压试验，水压0.4Mpa，30min无渗漏，耐压后用布或塑料布将油冷却器逐个盖好。 4.4.1.10拆除挡油板把合螺栓，编号取出，进行清理。 4.4.2推力轴承吊装

回装推力瓦前，应用无水乙醇清洗干净，根据托瓦与塑料瓦的标记，进行组合，测各块瓦装配后的厚度，使各块托瓦及塑料瓦装配至弹性推力瓦架上后，相互高程差在0.1mm以内。待机组轴线、中心及推力瓦受力调整合格后，可回装测温元件，推力瓦的限位块和限位螺钉应保证与瓦的轴向、切向间隙，限位块与瓦上下间距为2~3mm。限位螺钉与瓦上下间距为7mm，螺栓紧固并锁牢固。

吊装油冷却器前，应更换耐油密封垫，安装注意避免碰伤冷却器铜管，密封垫对正压好，联接螺栓对称均匀紧固。按编号回装隔油板。

回装镜板时，将镜面与背面擦干净，并按位置标记放至推力瓦上，镜板水平用互成三角形的三块或互成十字形的四块瓦来调整，一般测量

镜板背面，水平偏差应在0.2mm/m以内，如超差时应进行处理（如轴承座加点、刮垫），待转子吊入后落至风闸上，按标记将镜板与推力头对正位置，用连接螺栓将镜面板均匀地吊起，然后紧固全部连接螺栓，用0.02mm塞尺检查镜板与推力头间隙应通不过。回装推力轴承油、水管路，应更换橡胶防止漏垫。

油冷却器做整体通水试验，水压为0.4Mpa，30min，油冷却器及管路均无渗漏。

推力油槽做全面检查清扫

推力油槽充油前，管路阀门的开、闭位置应正确，充油时设专人监视油位，专人控制进油阀门，油箱油位至“零”位线的±5mm范围以内。油槽密封盖回装时，密封耐油胶皮条应放入密封槽内压正，密封盖与推力头的单边间隙为1mm，细毛毡与推力头之间接触严密，且有弹性，用0.5mm塞尺能划过。下机架拆装下机架拆转子已吊出；

与下机架有联系的所有管路和引线已拆除和断开；下机架支脚固定螺栓已松开；上下导挡风板和下挡风板已拆除；

下机架起吊时，应设专人监护，以免碰伤线槽和定子线圈。支脚处如有垫片，应清理编号，支脚与基础结合面之间的径向圆柱定位销应编号，做好标记。

下机架的吊装

下机架吊起找好水平，对支脚结合面进行清理，将垫片和径向销钉按原位放好，落靠后紧固连接螺栓，用0.05mm塞尺检查结合面间隙要求除局部外，大部分不能通过，下机架水平偏差不大于0.2mm/m。发电机转子检修

吊出转子前应具备下列条件：

上机架上挡风板（及消防水管）已拆除；发电机轴与水轮机轴联轴螺栓已拆除；检查空气间隙内及转子各部无故障和杂物；在空气间隙中插入4—8根4～5mm木板条吊入转子前应具备下列条件：

下挡风板、导风板下消防水管以及风闸和管路已装复并检查合格；定子已检修合格并清扫完毕；备好插入空气间隙的木板条；风闸标高已找好并锁定。

转子起吊是在检查合格后，利用桥机大钩起吊，应先进行操作联系，（升降或纵横行走）达到熟练启动。行走平稳后，方可吊具套入转子起吊轴上，并检查卡环配合面应洁净无毛刺，转子正式起吊前应找好水平。在吊出和吊入转子过程中，桥机上应设机电维护人员，对制动器、减速器、卷筒和各部件机构以及电气设备运行情况进行检查和监视。当转子起吊高度为10mm～20mm时，应停车检查桥机各部位及吊具等，没问题时再以小行程升降操作2次～3次，确认正常后，方可正式

起吊。

转子在定子内起吊时，每隔两个磁极设专人用木板插入空气间隙内，并不断提落木板条，当木板条有卡住现象时，应及时通知吊车指挥人员，待转子微调到中心后再继续起吊或下落，应派人监视推力部分，防止主轴法兰通过时碰伤周围部件。

指挥人员应注意升降时转子和平衡的水平变化，并随时给予调整，起吊行走路线应避开其它机组上方，指挥人员应确认转子吊运路线已无障碍物，方可指挥吊车行走

承受转子重量的各支墎设置应牢固，高度应一致（其水平为0.05mm/m）。

转子回装时，应按原方位吊入，按吊出前在联接法兰处的标记，对孔找正。

磁极拆装的步骤与方法如下：（如果必要时）拆开阻尼环和磁极线圈接头；

铲开磁极键头焊点或用角向磨光去焊点；

若磁极键较紧，可提前在上部键头倒入松动液，消除结合面的铅油和锈点后再扒；

在磁极下端阻尼环处，用压机和木块将磁极托住，若下部磁极T尾挡块顶端与T尾下端平面有间隙时，还应用压机和铁块将T尾下端托住；用吊车主钩钢丝绳上拔键器卡住磁极长键，拔键器应拴上绳子在两边拉住，以防止拔脱伤人，找正吊钩位置，慢慢将长键拔起；当长键拔出一段后，用卡扣将长、短键卡在一起拔出，编号保管；

磁极键拔出后，用专用工具将磁极吊出；取出磁极弹簧，清点后保管好；磁极安装步骤与方法如下：

安装前检查磁轭T尾槽内和磁极T尾应无杂物和障碍点；检查磁极键，并处理和校正；

在磁轭T尾槽下端放好专用垫块和压机，然后将两根短键厚端向下，斜面朝外，按号放入“T”形槽两侧，分别落在专用垫块的两侧面上；安装磁极弹簧，用两条长条薄铁分别将两侧弹簧压住；

按拆时起吊的方法，吊起磁极，找正位置后，将磁极慢慢落在T尾槽限位块上，然后抽出长条薄铁板；

在两根长键的斜面上涂上铅油，再将其斜面朝里，薄端向下，按号分别与短键相配插入键槽，然后用大锤交替将长键打入，打紧后，若长键端部很松，应拔出检查其结合的接触情况，予以处理，其接触面长度应在全长70%以上，若接触面长度已够，仅端部接触面不好，可在端部加垫处理，垫片应加在短键背部，其头部应折弯；长短键的上端面应电焊牢固；

检查键的下端不应露出磁轭下平面，键上端露出长度应为200mm～250mm，多余的应刮去

磁轭与轮臂间如有松动时，则对该磁轭键进行热打键或加垫处理，磁轭键下端按轮臂挂钩切割平齐。

按实际情况需测转子圆度时，其标准是：各半径与平均半径之差，应不大于设计空气间隙的±4%，圆度测量可用测圆架进行，测圆架的

本身测量允许误差为±0.2%mm，每个磁极测量上、下两点，每次测量应不小于两圈，开始调零的磁极最后应重测一次，以检查其不同零值，得出测圆架的测量误差。

检查转子各螺栓、螺母无松动，结构焊缝无开焊，转子制动环无变化，表面无裂纹、毛刺，螺栓头凹入闸环面深度不小于2mm。发电机定子检修

检查定子铁芯衬条，定位筋应不松动，无开焊现象，否则应补焊固定。应悬挂钢琴线测量定子中心与圆度的变化情况。机组中心测定

中心测定前需将水轮机顶盖，上机架吊入原位安装好。测量工具的准备与设置：

在尾水检修平台上设置一个盛油桶，桶内放入一个带阻尼片的重锤；准备好测量转轮室下迷宫环、定子、上、下机架中心专用测杆千分尺；将测量用的水平梁吊至上机架上，按X、—X方向或Y、—Y方向方正，两段垫上绝缘胶皮，求心器垫上绝缘胶皮固定在水平梁中间，将求心器卷筒上的钢琴线拉至尾水检修平台上重锤，再转动卷筒使重锤悬空于油筒中，并调至合适位置。钢琴线可选择0.3mm～0.4mm直径的用于测中心；

将干电池一极与求心器相连，另一极通过胶质线与耳机和千分尺测头相连。测点的布置：

下迷宫环、盖顶、上机架可测X、Y、—X、—Y四点；

发电机定子可分两层测量，X、Y、—X、—Y上下两层对应可测八点；测点位置应正确，其表面油漆与铁锈应清理干净。机组中心测量的步骤与方法如下：

在水轮机顶盖上端平面，处X、Y方向拉十字线，用求心器初步调整钢琴线位置，于十字线焦点并检查重锤与油桶不碰壁、钢琴线稳定，用内径千分尺测量下迷宫环中心值，进一步调整位置，直至钢琴线与下迷宫环中心偏差不大于0.05mm为合格；

进行中心测定时，应用二人配合测量，一人将测杆尾端侧头对准测点压紧，在测量过程中，测量者手握千分尺侧头围绕钢琴线于空中划圈并不断缩小其间隙，直至耳机内听到微小的“咯咯”声为止读下此数，并做记录。待将固定部分的各测点中心值测量完一遍后，需换人再测量一遍，其校核允许误差；定子为±0.10mm，其它均为0.02mm；测量顺序可以从水轮机下迷宫环开始自下面上进行，测量完一遍后，应重新测一遍下迷宫环中心值，检查钢琴线位置应无变化；进行机组中心测量时应注意下列注意事项：

为使钢琴不产生振动，邻近机组应处于停机状态，保持现场肃静；测量应在钢琴线稳定后进行；尾水检修平台应牢固平稳。各固定部位的中心，水平要求如下：定子机座水平偏差不超过0.10mm/m；

定子铁芯中心按水轮机实际中心找正，要求内圆各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙的±5%；

推力瓦架水平偏差不大于0.02mm/m，上机架水平偏差不大于0.110mm/m推力瓦架、上机架中心偏差不大于0.5mm；机组轴线测量和调整盘车方法为机械盘车。轴线测量前准备工作：

发电机盘车前，主轴联轴螺栓未联结；

在上导轴颈及法兰处沿圆周划八等分线，上下各部位的等级分线在同一方位上，并接逆时针方向顺次对应编号；

推力瓦面应清扫洁净，无任何杂物，在推力瓦面上应加猪油或透平油做润滑剂；

安装上、导轴瓦，借以控制主轴径向位移，瓦面涂以薄而匀的透平油，上导瓦对称方向放四块，并用抗重称检查松紧的方法将哥块瓦间隙调至0.05mm。

清除转动部件上的杂物，检查各转动与固定部件缝隙处应绝对无异常物；

在上导、吓到轴承和法兰处，按X、Y方向各装二只千分表作为上下两个部件测量摆度及互相校核用，千分表测杆应紧贴被测部件，且小针应有2mm~3mm的压缩量，大针调到零位；

镜板处X、Y处再相应地增加一对千分表，借以测量镜板处水平度。机组轴线测量和调整（盘车分为单盘、整体盘车，方法相同）准备工作完成后，各千分表派专人监视记录，在统一指挥下机组转动部分按机组旋转方向徐徐转动，每一次均需准确地停在各分测点处，

解除盘车动力对转动部分的外力影响，然后通知千分表监护人记录各千分表读数，如此逐点测出一圈八点的计数，并检查第八点的数值是否已回到起始的“0”值，若不回“0”值，一般也不大于0.05mm。盘车一般可进行二、三圈，第一圈为试盘，第二、三圈为正式盘车。根据盘车记录计算，若摆度超过允许值，则绘制出净摆度坐标曲线，绘出最大摆度值及其方位，也可利用公式计算推力头底面的最大刮削量。

δ=JD/L=φD/2L

δ—推力头底面最大刮削量（mm）；

φ—法兰处（或水导处）最大净摆度（mm）； D—推力头底面直径（mm） L—两侧点的距离（mm）

计算出最大刮削量及刮削点，推力头与镜板之间可采用刮垫的方法进行调整，采用刮垫处理时，各垫应擦干净，放置位置方位应正确，不得有重叠、折角等现象。

机组盘车及轴线调整检查项目见表11 表11 机组盘车及轴线调整检查表检查项目允许值合格转速测量部位（Y/min） 100以内优良小于合格数据10% 刚性盘车各部摆度 25

发电机上导及法兰（相对摆度mm/m）水导轴承（相对摆度mm/m）集电环（绝对摆度） 0.03 0.05 0.50 镜板直径测量部位（mm） 3500 镜板绝缘（mm）多段轴轴线折弯（mm）注

0.20 每米不超过每米不超过 0.04 0.03 相对摆度=绝对摆度/测量部位至锁板距离（m）；绝对摆度是指在测量部位测出的实际摆度值；

在任何情况下，水轮机导轴承的绝对摆度值不得超过以下值；转速在400r/min以下的机组0.35mm。机组旋转部件中心调整

根据机组中心测定后计算结果，以及机组盘车后轴线最大摆度和各部间隙测量，可用调整导轴瓦顶瓦千斤顶和顶推力头千斤顶的方法使主轴产生位移，用内径千分尺测量上机架瓦架内壁与主轴距离，与检修前所测数据比较，其偏差要不大于0.05mm。测量发电机空气间隙与转轮室下迷宫间隙均应合格。

推力瓦受力调整。 4.9.6.1 轴线已调整合格。

4.9.6.2 测量定子与转子空气间隙和水轮机下迷宫环间隙，调整机组转动部分位于转动中心位置。

采用主轴处于强迫垂直状态调整时，在百分表监视下，把上导和水导的导轴瓦涂猪油后抱紧主轴，单侧间隙调整至0.03mm～0.05mm。在调整过程中在转动部分重量转移到推力轴承后能用水平仪直接侧镜板水平。（或在推力瓦与弹性瓦座之间加入保险丝，检查保险丝的受力情况）顶起转子，然后布置百分表和测杆，测杆装在保护套外，平面朝下，百分表的测头与测杆接触，并有2mm~3mm压缩量，各瓦都布置装设两块百分表。布置方式，A、B两表都装设在弹性油箱的同一侧，但每块瓦的A、B两表距离要相同，外侧B表与油箱中心距离也要相同，把这些数据做好记录，把各百分表长针“O”。

落下转子，记录每只百分表的读数（带正负号）。当采用自由状态调整时，还应测量并记录镜板水平。

推力瓦调整定位后，应检查调整其限位块及限位销钉等部件与瓦的轴向、切向间隙，固定螺栓紧固后，并锁牢固。风闸（制动器）检修

风闸及其管路、基础垫片应编号，按原位安装。拆下管路应包好法兰（或管口）。检查闸板的磨损量，如磨损严重应更换。

活塞及缸体应进行检查，如有划痕应进行研磨，检查闸板托板与活塞，

接触面有无划痕，如有应进行研磨处理。

“O”型密封圈更新时应注意新圈是否有缺陷和伤痕，并检查规格尺寸是否正确。

回装时应注意“O”密封圈不要被剪坏。

风闸组装后，进行单个耐压试验，油压7Mpa，30min无渗漏。风闸吊装就为，风闸标高误差不大于±1mm，分布半径允许误差±2mm。风闸及管路连接后，应进行整体耐压试验：

气压试验：制动气压0.7Mpa，风闸能全部抬起；排气后加复气压风闸能全部下落，其管路接头应无渗漏现象，风闸活塞各腔不串气，总风压与管路接头应无渗漏，试验后排油，然后给气吹扫。空气冷却器检修

切断水源，排尽积水后，首先将下部法兰联接螺栓全部拆除，再将空冷器与其支架固定螺栓对称留两个外，其余全部拆除，待挂上吊钩后，再拆除剩留的螺栓，吊出空冷器。

分解空冷器上、下密封盖，冲洗疏通各铜管，可用圆毛刷或铁丝缠布来回擦拭，出去积垢。

空冷器端面与密封盖内部非结合面应去锈涂防锈漆。

单个空冷器组装后，应进行单个耐压试验，试验时，空冷器应立放；充水时候，其上密封盖上的阀门应打开排气，待水满后再封闭，用0.4Mpa的水压试验30min无渗漏，如铜管端部有轻微渗水时，可在管内壁涂氧化树脂或密封胶或用胀管处理，铜管渗漏严重时应更换或堵塞。

空冷器回装后，应进行整体充水试验。油、水、气管路、阀门的检修；

各管路内部应除锈，外部按规定颜色涂漆；

阀门分解后应检查阀杆、螺帽等零件，应无严重磨损锈蚀和变形等缺陷，盘根、垫圈应完整，全开关应动作灵活，常闭阀门关闭时应严密。做煤油渗漏试验，严密无渗漏；

阀门与管路的耐压试验，如无特殊要求，应按最大工作压力的1.25倍耐压10min，试验时阀门应在打开位置，耐压后常闭阀门应无渗漏；发电机机坑内部冷却水管和阀门，可用毛毡、塑料布等包扎捆绑牢固，防止表面露。盖板、挡风板的拆装

拆盖板、挡风板时应分块编号，做好记录，拆卸后对方应防变形。拆、装前应查对螺栓数，防止螺栓掉入机内；

盖板回装前，毛毡应用粘和剂粘好方正，缺少的应补齐；下部挡风板的螺栓应装弹簧垫圈或单耳止动垫圈；发电机参数

发电机主要参数见表12

表12 发电机主要技术数据项目型号额定容量额定功率因素技术数据 SF3300-16/3050 PS=4125KVA COSα=0.8 29

额定电压额定频率相数额定转速飞逸转速旋转方向转动惯量推力轴承负荷励磁方式发电机顶轴重量发电机主轴重量上机架重量 UN=6300V 50HZ 3 Nn=375r/min #1机724 #2、#3机692 俯视顺时针 GD≥48T*m2 1600T 可控硅静止励磁 28T 38T #1机6.35T #2、#3机5.62T #1机1.9T #2、#3机1.398T #1机100kg #2、#3机18450kg 下机架重量转子起吊重量推力头重量镜板重量发电机主轴长度主轴法兰直径

#2、#3机1.33T 0.61T #1机3630mm 520mm 30

推力头底面直径镜板直径镜板材质冷却方式 #2、#3机740mm 750mm 55#钢密封式循环空气冷却式发电机油、水、气系统技术参数见表13

表13 发电机油、水、气系统技术数据项目空气冷却器用水下导冷却器用水上导冷却器用水灭火装置用水制动器耗气量下导油槽容油量推力油槽容油量技术数据水压0.4Mpa 水压0.4Mpa 水压0.4Mpa 水压0.2~0.4Mpa 气压0.7Mpa 46号汽轮机油 46号汽轮机油水量7836I/min 水量167I/min 水量3100I/min 水量2200I/min 气量13.5I/s 0.6m³ 1.8m³ 水轮机检修周期、项目及主要技术要求检修周期与工期检修周期与工期见表14

表14 检修周期与工期检修类别巡回检查小修

周期每周一次一年两次 31

工期 1天 7天

大修 4~6年 25天检修周期及主要技术要求

巡回检查、维护项目及主要技术要求见表15

表15 巡回检查、维护项目及主要技术要求项目机组外观检查水导摆度值测点水导轴承检查主轴密封装置检查导水机构检查顶盖排水水泵检查油水风系统管路及阀门检查缺陷处理技术要求无异常振动和响声最大绝对摆度值不应超过0.35mm 油面及油色应正常，轴承温度正常漏水量应正常，1#机记录密封用水压力数值剪断销无破损，连杆轴套无松动，导叶轴套处无漏不水排水泵手、自动均好用管路接头严密无渗漏，阀门盘根止漏良好，无渗漏，在不停机的情况下能处理的缺陷应及时联系处理小修项目及主要技术要求见表16

表16 小修项目及主要技术要求项目蜗壳及转轮检查主要技术要求检查蜗壳、导叶、转轮叶片间有无杂物及汽蚀等情况，测量上、下迷宫间隙，测点应上、下对应测量，32

塞尺插入深度应在100mm以上，迷宫间隙单边为：上迷宫：0.45mm～0.65mm 下迷宫：0.6mm～0.8mm 导叶端面水平间隙：上端面为：0.25mm～0.70mm 导叶间隙检查测量及调整下端面为：0.15mm～0.40mm 在用钢丝绳捆紧，导叶全关时立面间隙应为零，局部有间隙不得大于0.1mm，长度不大于导叶高度的1/4 水导轴承检查主轴密封装置检查顶盖排水检查剪断销及连杆检查油面合格，油质化验合格，冷却水畅通橡胶密封圈无严重磨损及老化现象滤过网无杂物，叶轮流道畅通，效率较高无损坏，无松动油水风系统检查阀门无渗漏，管路畅通滤水器清扫检查设备无损坏，内部无杂物接力器检查水轮机室清扫内部盘根良好，无漏油和其他异常清洁、整齐大修项目及主要技术要求水导轴承拆装检修见表17

表17 水导轴承拆装检修及主要技术要求项目

主要技术要求 33

油箱排、充油油箱盖及密封装置拆装检修油水气管路及阀门拆装检修导轴承检修轴领与瓦架间距测量不跑油、充油后油面至设计标准线，油质合格密封细毛毡完好，压环及油箱盖做好标记装配正确，不渗漏，阀门开闭灵活，关闭严密导轴瓦要编号，拆装时要清扫干净，精心保护瓦面，避免碰伤瓦面，不必刮瓦 X、Y方位对称测四点，中心偏差不大于0.1mm 分解前做好标记，清扫干净，安装时对缝不错口，油箱分解检修法兰面平齐，盘根完好，结合面上涂7303密封胶，对正位置后打入销钉，螺栓紧固，不渗油铜管内部清楚杂物，无堵塞，端盖内部去锈，涂防油冷却器清扫检查与耐压锈漆，做0.4Mpa水压耐压试验，30min无渗漏，安装后，油冷却器做整体通水0.3Mpa水压30min无渗漏轴领检查轴瓦无毛刺和严重磨损，应无明显凹凸现象，测量其椭圆度不超过0.02mm～0.03mm 导轴瓦间隙调整轴瓦无严重磨损，单侧间隙为0.10mm～0.15mm 油箱做整体渗漏试验油箱及各部件清

油箱组合后，油冷却器做通水试验后，油箱应做4h～8h的煤油渗漏试验，无渗漏各部件清扫干净，用白布擦拭后，用白面最后沾一34

扫遍，然后方可封盖主轴工作、检修密封装置检修及主要技术要求见表18 表18 主轴检修密封装置检修及主要技术要求项目主要技术要求转动环密封面应与轴垂直，磨擦板密封面与橡胶密主轴工作密封检修封圈间隙就控制在1mm∽2mm 以内，橡胶密封圈的轴向、径向间隙应符合设计规定，应能上下自由移动，允许偏差不应超过平均间隙的±20% 导水机构拆装检修及主要技术要求见表19

表19 导水机构拆装检修及主要技术要求导叶、拐臂、轴套、连杆、推拉杆、分半毡、剪断销等导叶：上端水平间隙为0.25mm～0.7mm 下端水平间隙为0.15mm～0.40mm 导叶间隙检查导叶里面间隙应在用钢丝绳绑紧或接力器全关时测量。导叶里面间隙为零，局部间隙不大于0.1mm长度不大于导高度的25%

连杆、推拉杆拆前测量尺寸，并做记录，各部件编号，剪断销无损伤，安装前清扫干净，按编号组装

接力器缸无损伤,活塞、活塞环完好,各密封盘根良接力器分解、检查、清扫好不漏油,组合后应做16Mpa油压耐压,21min无渗漏漏,接力器回装后,活塞处于中间位置时,测活塞杆水平不应大于0.10mm/m。导叶压紧行程的测定导叶上、中、下轴瓦与橡胶密封圈检查控制环拆装检修接力器全行程210mm，压紧余量为3～5mm 按轴头尺寸配车聚四氟乙烯复合瓦，更换橡胶密封圈吊出后清扫干净，检查平面和装门面抗磨板磨损情况，如磨损严重应更换新的聚甲醛复合瓦。顶盖吊出前应测水平,水平偏差不应大于顶盖拆装检修 0.02mm/m,检查抗磨板与导叶全关止水密封的磨损情况,排水孔滤网干净无杂物,除结合面外其余部位去锈涂漆。转轮检修检查转轮叶片、下迷宫环、上迷宫环的不锈钢层有无裂纹和磨损,探伤采用ASTM 和ASME 标准。检查导叶端面轴头,接触立面的不锈钢层有无磨损,导叶检修其它部位有无气蚀和裂纹,除轴头和接触立面外,其它部均应去锈涂漆,探伤采用ASTM 和ASME 标准主轴检修

主轴上、下法兰平整无毛刺,两法兰组合后无间隙,36

用0.05 塞尺检查不应通过, 水轮机主轴倾斜值0.02mm/m,螺栓紧度均匀,伸长值合格,下法兰伸长值为1.56mm,对应螺母转角为120°,上法兰伸长值为0.49mm 对应螺母转角30°。底环清扫干净,加工表面涂P17 漆,非加工表面涂底环拆装检修 P1漆轴瓦面和不锈钢表面不涂漆,回装后,销钉打紧,螺栓紧固,底环安装后的水平偏差不应大于0.2mm/m 轴线测量与调整测量正确,计算准确,轴线在合格范围内,水轮机轴承处绝对摆度不应大于0.35mm。各部中心调整后应达到：转轮与转轮室下迷宫单边间隙为0.6mm～0.8mm,水轮机导轴承的中心偏差不超过0.1mm。机组中心测量与调整其他检修项目及主要技术要求见表20

表20 其他检修项目及主要技术要求项目蜗壳、锥管里衬与进入门检修蜗壳排水阀尾水及顶盖补气阀、补气装置检修

主要技术要求焊缝无开焊、裂纹现象,里衬表面无严重汽蚀破坏,入孔门不漏水,螺栓坚固。排水阀无漏水现象。动作灵活可靠,管路无堵塞,补气腔畅通无杂物,无水时阀口开启0.5mm～1mm。 37

油水气管路阀门检修主供水电动阀检修滤水器检修水轮机室清扫管路内无杂质,阀门盘根良好,无渗漏,阀门开关动作灵活,常闭阀门关闭严密。动作灵活可靠,无漏水漏油现象。电机正常、启、停位置正常、可靠。部件无损坏,内部清洁无杂物。盖板、扶梯安装牢固可靠,室内整洁。 7 水轮机及其附属设备检修工艺 7.1 一般注意事项

7.1.1 按预先编制的部件摆放图摆放部件。

7.1.2 设备零部件(较大部件)存放进应用木方或其它物体垫好,以免碰坏地面及零部件加工面。

7.1.3 同一类型的零件应存放在一起,同一处所有螺栓,螺母,销钉,垫圈,弹簧垫圈等应存放在同一木箱或布袋里,贴好标签,便于安装时使用。 7.1.4 在部件拆卸时,所拆卸的部件配合处应有清楚的记号,对于精密配合面部件,若无定位销时应在其结合面处互成90° 方向上打明显记号,对一些配合尺寸应测量,并做记录。

7.1.5 拆卸组合部件时应先拆销钉,后拆螺栓。安装时应先打销钉,后紧固螺栓。 7.2 导叶检修

7.2.1 导叶端部间隙调整,应将分半键拔出,利用端盖上的M42 螺钉提降导叶,进行上下端部间隙调整,间隙合格后打入键。

7.2.2 导水机构压紧行程测量与调整；当导叶和接力器活塞都处在全关

位置时（涡壳无水压）,使接力器活塞向开启方向移动至需要的压紧行程值。

7.2.3 导叶开度测定：

手动操作调速器开关机构，分别在导水开α0=25%、50%、75%、100递升及递降的情况下,测定X、Y 方向对导叶开度,测点在导叶中部,其中取α0=50%、100%两各情况下测量全部导叶开度值,若是扩大性大修则在α0=10%、20%、30%、40%、50%、60%、70%、80%、90%、100%递升及递降的情况下测定X、Y 方向两对导叶的开度,其中α 50%、100%两各情况下测量全部导叶开度值。相邻导叶最大开口偏差不得大于±11mm,最大可能开口为α O=116mm。 7.3 接力器的拆装检修

关闭压油槽总油压阀门,排尽接力器内腔的透平油，拆去各联络。测定活塞杆及接力器筒身水平,用吊钩挂钢丝绳将接力器绑好,然后将接力器后端固定螺栓松开取下（此前推拉杆与控制环联轴销已拔出）吊出接力器放在指定地点,并用木方垫好接力器筒身,拆去端盖,测量活塞与接力器间隙,检查活塞、接力器缸有无严重磨损,活塞环有无损坏,如活塞、缸体有划痕时应用油石磨光,密封件如有损坏应更换,接力器清扫组装后,通过高压油泵的油压,使接力器活塞动作,要求活塞动作平稳、灵活、无蹩劲,以21Mpa 压力作耐压试验,应无渗漏现象。 7.4 导叶传动机构检修

7.4.1 推拉杆连接：在推拉杆连接之前,应检查螺销连接情况,且进行试装,避免正式连接时发生“卡死”现象,当推拉杆高低位置调整合适后,导

叶用钢绳捆紧,控制环置于正确位置,同时拐臂、连杆与控制环装配。二推拉杆差应不大于5mm。

7.4.2 连板拆装：连板拆前做好方位记号,测量两轴销的距离,并做记录,拆除轴销锁紧装置,拔出两端轴销,吊出连板,回装时按编号原位安装,不平行度在连板全长上不得大0.5mm,偏心销向导叶方向锁紧。

7.4.3 分半键拆装：拆去导叶轴端盖,装上拔键工具拔出分半键后应编号,清扫干净后,分半键成对捆好,妥善保管。导叶端部间隙调整合格后,打入分半键,键的分半面与导叶拐臂装配缝应尽量垂直。短键与销孔底部保持5mm 距离。

7.4.4 拐臂拆装：分解止推压板,检查拐臂编号,不清楚的应补上编号,装上拔拐臂工具,当拐臂拔出一定高度时,用环形吊车起运至机坑外,若有过紧的拐臂可用砂布、刮刀、锉等进行修导叶轴头和拐臂内孔,并检查剪断销应无变形,否则应更换。

7.4.5 拐臂的回装：导叶轴头与拐臂内孔检查,清扫后,涂上润滑油,将臂吊起,对正,套入导叶轴头,保持拐臂水平,一直落到位,最后装上分半键、端盖。

7.4.6 导叶套筒拆装：拔出销钉,松开螺栓用顶丝对称将套筒顶起,使之把合面有间隙即可,用吊车吊出套筒放在指定地点,清扫套筒,检查上轴承磨损情况,测量内孔尺寸,应符合设计要求,回装步骤相反。 7.4.7.导叶下、中、上轴承检查处理：

在水导轴承主轴密封装置、顶盖、导叶全部吊出机坑后,检查下、中、上轴承磨损情况测量内孔尺寸、应在设计要求范围内,导叶下、中、

上轴承“O”型橡胶密封圈应完好,无严重磨损和老化现象,否则应更换。 7.5 控制环拆装检修

将导叶传动机构和控制环上部的脚踏板扶梯全部拆除,做好控制环的方位记号,找正中心慢慢吊起控制环运到指定地点,清扫检查聚磨擦板的磨损情况,如磨损过大应更换新磨擦板,吊装时找正中心注意不要碰伤磨擦板。 7.6 顶盖的拆装 7.6.1 顶盖的拆除检修：

a)水导轴承、主轴密封以及导叶传动机构忆拆除； b)控制环已吊出,扶梯及盖板已拆除； c)接力器油已放净,接力器拆除吊出机坑； d)顶盖排水泵已拆除吊出；

e)与顶盖有联系的所有管路和引线均已拆除或断开；

f)顶盖吊出之前,用水平仪在轴线90°方向测顶盖法兰水平,并作记录； g)顶盖定位销钉拔出,固定螺栓已拆除。挂好吊环和钢丝绳,用顶丝和千斤顶将顶盖均匀顶起,然后将顶盖整体吊出,安放在指定地点； h)吊出全部导叶,进行清扫检查测量。 7.6.2 顶盖的吊装：

a)将座环结合面干净,轴瓦按号安装就位,导叶下轴头套入14mm“O”型橡胶密封圈,将导叶按编号吊入就位；

b)在顶盖与座环结合面清扫干净后,将轴瓦装入顶盖中轴孔中； c)更换新的密封橡皮条,橡皮条压板应与顶盖密合,不得有间隙,螺栓把

合后,沉孔用环氧抗磨涂料填实封平；

d)顶盖的排水孔滤过网应清扫无杂物,并检查迷宫环磨损情况,然后进行清扫；

e)顶盖加工表面涂1211 绝缘漆，非加工表面涂p1 漆，外表面漆p6 漆，过流表面涂p1 漆；

f)导叶上、下轴承使用聚四氟乙烯复合瓦； g)座环下结合面密封槽内装入φ 9密封橡胶圈；

h)将顶盖吊起找好水平，结合面涂以711 密封胶，按分解前的标记吊装顶盖，对正轴孔缓缓下落，落靠后打入销钉，紧固全部联接螺栓； i)测量顶盖水平，应不超过0.02mm/m，如超出允许范围较大时，可在座环法兰处加垫调整顶盖水平；

j)测量顶盖与座环结合面间隙，在X、Y方向对称测量四点，用0.05mm塞尺通不过，局部间隙不大于0.10mm，深度不超过测量方向的1/3，长度不超过把合面总长的1/5。

k)用内径千分尺测量顶盖与底环过流面的距离，在X、Y方向对称测量四点，顶盖与底环过流面的水平行度不应大于导叶上、下端面最小间隙的1/3。

7.7 水轮机轴拆装检修 7.7.1 水轮机轴与发电机轴分解

7.7.1.1 在控制环上面搭设平台,要求平台能承受所有法兰联接螺栓及分解所用的一些工具和工作人员的重量。

7.7.1.2 分轴前发电机转子应落在已被顶起并锁住的风闸上。

7.7.1.3 拆除联轴螺栓上限位螺钉,用专用工具(如风动工具等),松开螺帽,联轴螺栓可在对称方向暂留几个不松开螺帽,待部分螺栓退出后,在法兰对称方向装上分轴专用工具(如千斤顶),然后方可松开所有螺帽。 7.7.1.4 在联轴螺栓的下方垫好千斤顶,防止螺栓在退出时突然掉下,如有螺栓配合较紧,可在其端部垫上铜锤,用大锤将其打出,螺栓、螺母与法兰孔均应编号。

7.7.1.5 待所有螺栓退出后,利用分轴专用工具,均匀而缓慢地将轮落下。 7.7.2 水轮机轴与发电机轴的联接。

7.7.2.1 将联轴螺栓及螺母清扫不干不净,应无毛刺、伤痕,螺母与螺栓配合应无发卡现象,并在螺纹部位涂以润滑脂。

7.7.2.2 将主轴法兰面与螺孔用汽油或酒精清扫干净,应无毛刺和伤痕。 7.7.2.3 水轮机主轴法兰面水平度在0.02mm/m 以内,转轮室下迷宫间隙合适,符合拆前记录。

7.7.2.4 将发电机转子吊入机坑慢慢落下,当发电机主轴法兰距离水轮机主轴法兰300mm∽400mm 时,转子停止下落,检查法兰面有无杂物,再次检查清扫后,利用桥机找正中心及螺孔同心法兰外缘偏差要求在0.01mm 范围内,在两法兰距离还有25mm 左右时,制动闸用风压顶起并锁定。如法兰偏差圈套,可采用移轴的方法来调整中心及螺孔同心,以便于联轴。

7.7.2.5 同时也可以在水轮机法兰下边穿入四个导向螺栓,在螺栓下边垫上木方和千斤顶,发电机主轴法兰螺孔对准四个导向螺栓慢慢落下,两法兰距离在25mm 左右时,顶起风闸并锁定。

7.7.2.6 利用主轴专用连接工具,将水轮机主轴转轮均匀提起,直至两法兰间隙消失,用0.05mm 塞尺不能塞入。

7.7.2.7 按号穿入主轴连接螺栓,用千斤顶把螺栓压入,在顶紧前,用扳手或用液压拉伸器将螺栓全部预紧到0.10mm 的紧量做为起始位置,所有螺栓均应对称进行拉伸0.10mm左右,对应螺母转角约21°。 7.7.2.8 连轴工作结束后,连轴螺栓的限位销点焊锁牢。 7.7.2.9 法兰保护罩原方位安装,螺栓点焊牢固。 7.7.3 水轮机主轴与转轮分解（必要时）

7.7.3.1 铲除螺帽焊点,松开螺栓,分解法兰保护罩,并做好标记,记录螺栓和螺帽的编号,主轴法兰和转轮做好安装标记。

7.7.3.2 装好主轴专用工具,用专用扳手松开连接螺栓待连接螺栓全部拆下后,吊起主轴放在指定地点,法兰结合面应涂以凡士林并盖好,防止碰伤。

7.7.4 水轮机主轴与转轮连接

7.7.4.1 将主轴法兰和转轮法兰平面与轴孔用汽油或酒精清扫干净,应无毛刺和伤痕,在法兰面上均匀地涂上一薄层磨擦剂。

7.7.4.2 吊起主轴按拆前标记进行安装,当法兰面至转轮体还有10mm左右的距离时,主轴停止下落,法兰面应进行清扫,绝对无杂物,最后主轴法兰落入止口,装上销钉和连接螺栓,在螺纹上涂以润滑脂。 7.7.4.3 用大锤和专用扳手将连接螺栓全部顶紧至拉伸0.10mm。 7.7.4.4联轴螺母把紧后,用209 胶合剂填充螺纹,其余旋转部分螺钉涂以GY340 厌氧胶。

7.7.4.5 连接螺栓的螺母定位点焊锁牢。 7.8 转轮的拆装

7.8.1 在转轮与水轮机主轴不分解的情况下,可以将水轮机主轴带转轮一同吊出,用专用吊具连接在水轮机主轴上法兰上,吊具下面需垫上薄胶皮板,联接螺栓紧固,起吊时必须找正中心,下迷宫环间隙应大致相等,找正中心后慢慢吊出。

7.8.2 如转轮与水轮机主轴需分解检修时,也可在机坑内分解开转轮与水轮机主轴,用专用吊具将水轮机主轴和转轮分别吊出,也可以整体吊出后,在检修间将转轮和水轮机主轴分解检修。

7.8.3 转轮经过清扫检查和汽蚀处理后,应抛光并保证流线面。 7.8.4 将锥管上平面清扫干净,放三组楔板,以调整转轮水平。 7.8.5 底环上的固定迷宫环清扫后,可将主轴边同转轮一同吊入,当转轮临近下迷宫时,在轴线方向四点测下迷宫间隙,间隙应大致相等,找正中心后慢慢将转轮落入,在转轮下落过程中,应不断的测量迷宫间隙,防止卡住使迷宫环受损,水轮机法兰面水平应在0.5mm/m 以内,转轮中心偏差要求不应大于0.15mm。 7.9 底环拆装检修

底环拆前做好标记,拔出销钉,将固定螺栓全部拆除,找正中心后把底环吊出,放至指定地点进行清扫,检查迷宫环磨损情况,全关位置密封胶条完好,否则应更换,清扫完后,非加工表面涂防腐油脂,轴瓦面和不锈钢表面不用涂漆。座环上的与底环结合面清扫干净,密封槽内放入Φ9 密封橡皮胶圈。底环回装时先找好水平,找正中心后,按标记落至原位置打入

销钉,螺栓全部紧固,底环的水平偏差不大于0.02mm/m。 7.10 机组轴线测量的标准

7.10.1 轴线测量（盘车）前,机组转动部分处于中心位置,大轴应垂直。 7.10.2在盘车前,应检查镜板水平符合要求。上导瓦单侧间隙调整至0.03mm～0.05mm。

7.10.3在发电机单盘合格后，再进行联轴整体盘车。

7.10.4 机组总轴线测量位置是在水导处,相应在增加一对千分表,以测量水导处摆度和镜板水平,并计算分析由于主轴法兰组合面与轴线不垂直而引起的轴线曲折,以便综合处理,获得良好的轴线状态。 7.11 机组中心测定及调整

7.11.1 机组中心测定详见本规程第4.8 条。

7.11.2 机组中心调整：若机组中心不合适时,应以下迷宫中心为准进行调整,调整时可用上导瓦，顶转动部分，使转动部分在迷宫中心位置、推力瓦架、发电机定子、水轮机顶盖等几种中心调整。 7.11.3 各部中心调整后应达到：

a)转轮室与转轮迷宫间隙单侧为0.6mm～0.8mm。 b)水轮机导轴承的中心偏差不超过0.10mm 。 7.12 蜗壳

7.12.1 在蜗壳里工作要有足够的照明,所有电气设备应按在金属容器中工作的安全条件要求,绝缘应保证安全可靠,当需登高作业时,应搭设可靠的脚手架和工作平台。 7.12.2 蜗壳排水阀。

检查排水阀是否完好,如有破损应及时修复,如排水阀有漏水现象,应进行处理,更换止水盘根。 7.12.3 蜗壳进入孔

将蜗壳排水阀打开,将蜗壳水排净、然后打开进入孔,安装时应注意放正密封橡胶,以防漏水。 7.13 尾水管检修

7.13.1 尾水管里衬的检查处理

在尾水管内工作时,利用里衬预留孔搭设牢固的检修平台,平台应有足够的强度以承载工作人员及检修工具,检查各焊缝有无裂纹,如有裂纹应将其铲除,开出45°V 形坡口,用J422焊堆焊,当里衬有汽蚀破坏时,可用类似处理导叶汽蚀破坏的方法进行处理。 7.13.2 尾水管进入孔检查处理

检查进入孔门框,应光滑平整,止水橡皮完好无损,充水时应不漏。 7.13.3 尾水管排水阀检查处理与蜗壳排水阀的方法相同。 7.14 油、水、气系统管路检修

7.14.1 在管路内部不承受压力的条件下,将管路拆除,运到指定检修地点进行去锈,可用风砂轮或水砂纸去锈,油水气小直径管路只去除管外表锈蚀,管内用细铁线拉净锈蚀,用汽油刷洗干净,大直径水管内外均应去锈,用汽油擦试干净,干燥后可刷防锈漆,管外先刷防锈底漆,待干后再刷一层面漆,面漆应按不同种类的管子涂以不同颜色。 7.14.2 管路安装

管路安装时采用先难后易,先弯后直,先螺纹连接后法兰连接的顺

序进行。各联接处必须按不同的种类的管路上好止漏盘根及涂料,安装前管路应彻底清扫干净。 7.14.3 阀门检查

阀门分解应在无压条件下进行,阀门开关动作灵活,否则闸阀和截止阀就应分解检查操作杆及螺母块的螺纹是否完好,若有损坏应更换,阀杆处止漏装置应有足够的压紧余量,做渗漏试验应有无渗漏现象,蝶形阀应检查密封橡胶圈有无损坏,损坏应更换。 8 转轮检查及处理

8.1 转轮上冠、叶片、下环均采用不锈钢制造。

8.2 对转轮的外观各部分进行全面检查,用磁粉法、染色法和超声探伤,检查转轮叶片及焊缝有无裂纹,并做详细记录。 8.3 超声波探伤要有超声波发生器等设备。

8.4 着色探伤是先用彩色溶液渗入裂纹后,用白色溶液吸出渗入裂纹的彩色溶液而发现裂纹的。

8.5 探伤前将转轮被探部位擦干净,可用丙硐（600mL）加煤油。再加上汽油的清洗剂,擦掉探伤部位的氧化层、漆、油污等物。然后用毛刷在其表面均匀地涂一层彩色溶液,每次保持10min∽15min,反复2 次∽3 次,等干了以后,用抹布蘸上酒精将表面彩色溶液擦掉,待干燥后可用另一把毛刷把白色溶液均匀地在表面涂一层,过5min∽6min 后可显示出裂纹来。

8.6 磁粉探伤适用于铸钢材料,对不锈钢材料不适用。

8.7 通过探伤发现,必须启示备案,可用粉笔标明其长度和走向,必要时

在裂纹上打样冲眼,以便电刨削工作。

8.8 裂纹坡口形式应视具体情况而定,具有未透裂纹和断层已透裂纹。 8.9 坡口的开割是用电弧气刨来完成的,开出合格坡口后,用30%浓度的溶液进行酸洗处理检查,直到目测检查看不见裂纹痕迹为止,坡口已清理干净。

8.10 坡口的焊接应选用焊接性能、抗裂性能均好的不锈钢焊条,如奥312和奥122,使用前应在250℃∽300℃下烘干1h∽2h,焊接电流一般比低碳钢焊接电流降低20%左右。

8.11 为防止焊接应力过大,焊前叶片需加温处理,坡口焊接时采用镶边多层焊接工艺。

8.12 施焊长度150mm 时,采用分段退步焊,为防止接头处平齐面影响焊缝质量,分段接头应逐层搭接。各焊缝施焊方向交替变换,引弧与熄弧位置应错开,不得重合在一起,对焊缝应进行敲击、风铲或锤头应与焊缝垂直,沿焊缝来回敲击3 个~4 个来回。

8.13 施工后应进行适当的保温和缓解,以便降低焊接应力,保证焊接质量,并用砂轮机将焊缝按曲线形状打磨光滑,将焊缝的退火层磨去,然后进行探伤检查焊缝是否有气孔,夹渣以及未焊透等缺陷。

8.14 导叶的探伤与处理工艺方法与转轮探伤处理的工艺方法相同。 9 电站设计参数及水轮机设备参数 9.1 电站设计基本参数见表21。

表21 电站设计基本参数表项目数值（m）备注 49

最大水头设计水头最小水头上游校核洪水位上游设计洪水位上游正常蓄水位上游最低水位（死水位）尾水校核水位水轮机安装高程水轮机层地板高程水轮机设备参数见表22

38.5 31.7 24.5 167.5 1.00 1.00 152.5 125.5 126.5 1126.5 （P=0.2%）（P=0.2% Q=13060m³/s）导叶水平中心线高程表22 水轮机设备参数项目型号：HL551C—LJ—132 额定功率额定转速额定流量飞逸转速额定比转速最大功率

数值 3300 375 11.8 #1724 单位 Kw r/min m³/s r/min 692 258 4125 50

m—kw KVA

转称直径D1 额定功率加权平均效率最高效率允许吸出高度装置气蚀系统

132 93.5% 92.96% 95.02% 1 0.245 Mm M 51

长轴深井泵检修规程

LC型长轴深井泵检修技术规程 1. 总则

本规程适用于LC长轴深井泵。 1.1 型号及意义

150LC160-20×2-L

表示泵的级数（叶轮个数）扬程（单位：ｍ³/ｈ）流量(ｍ³/n)

表示立式长轴泵

表示水泵出口直径（单位：mm）

1.2用途

LC型长轴深井泵，主要用于把深井中之地下水提送至地面。可供生产、生活取水、排水之用。其特点是结构紧凑，性能较优，使用方便，能适用于地下水提水的需要。 1.3 结构与基本工作原理

1.3.1 结构

本泵由带有滤水管的泵体部分，装有传动轴的杨水管部分，泵座与电动机三部分组成，其中前二部分位于井下，后一部分于井上。 1.3.1.1 泵体部分

对于LC型该部分主要包括滤水管、封闭式叶轮、锥套、下导流管、中导流管、上导流壳等零件之间的连接有法兰连接，叶轮采用锥套固定于叶轮上。

扬水管部分：

由扬水管、传动轴、轴承支架、联管器及联轴器等零件组成，管子与管子，轴与轴之间联管器和联崭器用螺纹联接。

泵座部分：

由泵座进水法兰、填料装置等另件组成，四个地脚螺栓将泵固定于水泥基础上，电动机安装在泵座上。

水由泵体输出，通过扬水管部分及泵座到达地面。 1.3.2 传动方式

本泵采用直接传动形式，直接传动采用YL系列深井泵用三相异步电动机。

1.3.3 工作原理

深井泵的工作原理是：电动机通过传动轴带动叶轮高速旋转，转动的叶轮将机械能传递给水从而使水的压力和速度增加，由于水流进入叶轮和流流出叶轮的方向均为轴线方向，并通过导流壳进入下一级叶轮。于此同时，在叶轮进口形成局部真空，可以吸入井水。井水依

次流过所有叶轮和导流壳，其能量逐级增加，然后由泵体流出，经过输水管流向地面。 1.4 主要技术参数及性能一、上游水泵：性能型号 150LC160-20

二、深井水泵：性能型号 150LC230-20 三、消防水泵：性能型号流量扬程出水管ｍ³/ｈｍ直径联结类转速型 rpm 电机功率KW 230 20 2.2 靠背轮 2950 30 流量扬程泵轴长ｍ³/ｈｍ度ｍ联结类转速型 rpm 电机功率KW 160 20 3.4 靠背轮 2950 22 流量扬程泵轴长ｍ³/ｈｍ度ｍ联结类转速型 rpm 电机功率KW

IS80-50-200

2. 设备完好标准 2.1 零部件质量

50 50 80 靠背轮 2900 15 2.1.1 零部件尺寸、公差要求、流量计材质的选择、均应符合原设计要求。

2.1.2 压力表、温度计、流量表灵敏可靠、并定期效验。 2.1.3 安全护罩，连接螺栓及止逆装置齐全完好。 2.1.4 主机完整，基础紧固，泵座地脚螺栓齐全、紧固。 2.1.5 泵出口管路逆止阀，排水阀以及润滑冷却管安装合理。 2.2 运行状况

2.2.1 泵的压力、流量平稳，能达到名牌出力的90%以上或符合工况要求。

2.2.2. 润滑冷却系统畅通，油杯、轴承箱、油位计等完整，油品符合标准。

2.2.3 运行平稳，无异音，轴窜量和振动量以及填料函的泄漏量符合规定。

2.2.4 温度、压力、流量、电流等运行参数符合工况要求。 2.3 技术资料

2.3.1 有设备履行历卡。 2.3.2检修验收记录齐全。

2.3.3 设备运转累计时间有统计、记录。

2.3.4 具有易损配件图纸、说明书及安装竣工图。 2.4设备卫生

2.4.1 设备外壳油漆、保温、防冻设施完整齐全。 2.4.2 设备周围无油垢、无积尘、无杂物。 2.4.3 填料函松紧适宜，无泄漏现象。 3 设备的维护 3.1 日常维护

3.1.1 每天检查一次电机的电流、电压、温度及泵的出力、流量等是否符合运行工况要求。

3.1.2 每日检查润滑油油位是否正常，运转是否有异常响声和振动。 3.1.3 检查各紧固定件是否有松动。

3.1.4 水中泥沙的含量大于0.01%时，应停泵，使泥沙沉降后再重新启动。

3.1.5 检查填料函，滴水超过规定时应及时消除。 3.1.6 备用泵的日常维护

3.1.6. 电动机润滑油应保持清洁，发现油杯中油水、杂质或尘垢时应及时跟换。

3.1.6.2 将叶轮与导流壳间隙调整在最佳位置。 3.1.6.3 每周应转半小时，防止转动部件锈死。 3.2 常见故障处理方法现象水泵不转原因电路不通处理方法接通电路 56

电压过低电动机故障启动前未灌水橡胶轴承过紧水泵启动困难水泵流量不足叶轮轴向间隙过小泵体轴承中有沉沙叶轮口环磨损输水管接头处漏水调整系统电压检查修理电动机灌水调整或跟换橡胶轴承调整间隙从出口预润管灌水更换口环更换垫片，紧固螺栓叶轮在轴上的位置发生变化调整叶轮位置滤水网被泥沙堵塞叶轮上调过大连接叶壳的螺栓松动轴承温度过高填料压盖过紧油量不足，油质变质冷却水量不足或断水填料函过热填料压盖过紧或轴弯曲填料函缺水填料压板与轴不同心电动机电流过高叶轮与壳体摩擦泵中吸入大量泥沙轴承损坏或轴弯曲

拆卸清洗滤水网调整间隙紧固螺栓调进压盖加油或换油疏通或调整调整压盖或校直轴松弛填料重新调整轴与填料压盖的同轴度调整间隙洗涤井泵更换轴承或校直轴

输水管接触端面不平行轴与橡胶轴承间隙过小不上水调整或更换输水管调整或更换橡胶轴承井水位下降，吸水滤网堵塞测量井水的液位或清理或露出水面输水管转动轴断裂滤网更换输水管的转动轴校直或更换水泵振动剧烈轴弯曲超过技术要求转动装置中心线与转动轴中调整同轴度心线不同轴橡胶轴承磨损或脱落电动机转子与定子摩擦更换橡胶轴承测量电动机转子与定子间隙更换填料压紧填料填料函泄漏量过大止逆结合子不起作用填料磨损填料没有压紧止冷子管销孔内不清洁将止逆结合拆下用煤油清洗电动机或间接转动突起部分已磨损清洁并揩干，加深突起部分或更换

3.3 紧急情况停车

遇有下列情况之一时应紧急停车： 3.3.1 工作电流超过额定值过大或波动过大。 3.3.2 系统电压小于340V。

3.3.3 泵轴、杨水管断裂或阀门输送水管破裂。

3.3.4 杨水管有明显振动并发出隆隆声。 4. 检修周期和检修内容 4.1 检修周期检修类别间隙期（月）大修 24 中修 12 3 小修 6 1 检修时间（日） 7 4.2 检修内容 4.2.1 小修 4.2.1.1 处理漏点 4.2.1.2 更换填料 4.2.1.3 更换压力表 4.2.2 中修

4.2.2.1 检查电动机轴承，更换润滑油。 4.2.2.2 检查并紧固合部紧固件 4.2.2.3 更换填料压盖 4.2.2.4 调整水泵轴向间隙

4.2.2.5 清洗检查上下轴承并更换润滑油 4.2.2.6 检查排水阀和止逆装置 4.2.2.7 检查并清洗电动机冷却系统 4.2.2.8 校验压力表和流量计 4.2.3 大修

4.2.3.1 包括中修内容

4.2.3.2 解体清洗、检查、测量各部件的磨损冲蚀程度 4.2.3.3 检查或更换杨水管、联管器、橡胶轴承和轴承支架 4.2.3.4 检查或更换叶轮轴、叶轮、口环、锥形套、导流壳和滤网 5. 检修方法和质量标准 5.1 电动机转动部分

5.1.1 电动机轴在100㎜长度内振摆小于0.05㎜.在两端支撑情况下中心振摆小于0.20㎜。

5.1.2 轴左旋端面对轴中心线的振摆小于0.01㎜.

5.1.3 泵座与电动机配合圆柱面和最上节扬水管及圆柱面同轴度公差为0.10㎜。

5.1.4 泵座与电动机配合采用H7/ｈ6.与扬水管配合采用H8/ｈ8，粗糙度为3.2.

5.1.5 填料压盖与转动轴间隙一般为0.75～1㎜. 5.1.6 泵座安装平行度公差为0.05㎜./M。

5.1.7 传动轴上止逆装置应可靠，调整定位符合工况要求。 5.2 泵体部分 5.2.1 叶轮轴

5.2.1.1 轴颈圆柱度为轴颈公差之半，表面不得有伤痕，轴端或轴衬的镀铬

层厚度为0.2～0.3㎜。，组糙度为1.6.

5.2.1.2 轴的直线度超过下表规定时，可用机械法调直轴的直线度公差

轴的直线度公差

轴颈处 ≯0.10

5.2.1.3 轴的两端面应与轴中心线垂直，对中心线的振摆应小于0.01㎜。.

5.2.1.4 联轴器和轴组装时，两轴端螺纹部分应平分装入联轴器，螺纹部分应涂带稀油的防锈剂，轴端面应顶紧。 5.2.2 叶轮

5.2.2.1 叶轮片工作面和背面加工后，粗糙度为2.5.

5.2.2.2 叶轮蚀损超过原厚度1/3以上或磨损长度超过10～15㎜。，应更换叶轮修整后必须进行静平衡试验，在最大半径处不平衡重不得超过下表要求。

叶轮不平衡重叶轮外径㎜ ≤200 不平衡重ｇ 2 201～300 4 301～400 6 401～500 8 轴中部 ≯0.15～0.20 轴端部 ≯0.10 5.2.2..3 叶轮用去重法平衡时，应在叶轮上部平面切削，切去的厚度不得超过原壁厚的1/3.

5.2.2.4 叶轮内部流道及外表应平滑，无砂眼、穿孔、裂纹等缺陷。 5.2.2.5 叶轮口环部分圆柱表面的径向圆跳动允差为0.05㎜. 5.2.2.6 叶轮组装后轴向调节量应符合下表要求。轴向间隙调节量

型号调节范围 LC150 15 JD 6～12 JC/K 6～10 5.2.2.7 叶轮的直向圆跳动允差为0.05允差为0.05㎜.。

5.2.2.8 叶轮圆柱面密封处磨损超过1.5㎜.时，可镶嵌青铜衬套，不可修复时应更换。 5.2.3 锥形套

5.2.3.1 锥形套除锈后，应无蚀损。

5.2.3.2 锥形套与叶轮配合采用H7/JS6，锥度为1︰30. 5.2.3.3 锥形套与轴的配合采用H7/ｈ6.

5.2.3.4 锥形套、轴和锥形螺母不能采用同一种材质，以免咬死。 5.2.3.5 锥形套外圆表面的同轴度公差为0.04㎜..

5.2.3.6 锥形套锥套螺母两端面对轴中心线的垂直度公差为0.05㎜.. 5.2.3.7 锥形套锥面跳动允差为0.025㎜… 5.2.4 口环

5.2.4.1 叶轮口环内孔表面与叶轮圆柱面配合采用H8/ｈ8. 5.2.4.2 壳体口环外圆柱面与壳体圆柱接触配合采用H7/ｋ6. 5.2.5 橡胶轴承

5.2.5.1 橡胶轴承拉断不小于12MPａ,延伸不得小于400%，永久变形不得大于405肖氏硬度为65～75.老化系数为70℃×72ｈ大于0.8，在食盐液里10昼夜膨胀不大于1.5%。

5.2.5.2 橡胶轴承应涂滑石粉，严禁与油接触。 5.2.5.3 橡胶轴承装入泵壳后，与泵壳间隙小于0.15㎜.

5.2.5.4 橡胶轴承与转动轴间隙应在0.30～0.50㎜.. 5.2.6 导流壳

5.2.6.1 导流壳应清理干净，导管应光洁，里面应涂以耐水无毒防锈漆。

5.2.6.2 壳体两端止口平面与轴中心线垂直，对轴中线垂直度公差为0.05㎜..

5.2.6.3 壳体两端螺纹部分同轴公差为0.10㎜.. 5.2.6.4 壳体蚀损超过原壳厚的1/3已上市应更换。

5.2.6.5 装配前必须清除壳体上所有的油污等物，橡胶轴承处不允许接触油类。装配完毕后，用手转动泵轴时，应灵活、轻松均匀。壳体外表面应涂防锈漆、螺纹处涂防锈油。 5.3 扬水管部分 5.3.1 扬水管

5.3.1.1 中心挠度应小于10㎜，两端85㎜长度内，圆度公差为1㎜，其余中间部位圆度公差为4㎜.

5.3.1.2 卷管焊接缝强度要求能承受1.5倍的最大工作压力水试验，5㏕内无漏水。无缝管免试。

5.3.1.3 杨水管两端面与轴中心线垂直垂直度公差为0.05㎜. 5.3.2 转动轴

5.3.2.1 转动轴不允许有裂纹等缺陷，在距端面120㎜长度内，振摆应小于0.05㎜.

5.3.2.2 转动轴在两端支撑情况下，中心振摆小于0.20㎜，轴的两端

面对中心线的振摆小于0.01㎜. 5.3.3 联轴器

5.3.3.1 联轴器静平衡残留量不得超过4ｇ.

5.3.3.2 转动轴和联轴器组装时，螺纹处涂白漆，螺纹旋进时松紧应适宜，最后应旋紧。 5.3.4 轴承支架

5.3.4.1 支架内外表面无飞边、毛刺、包砂等铸造缺陷。 5.3.4.2 两端面的平行度公差为0.02㎜.，垂直度公差为0.05㎜.. 5.3.4.3 轴承体架和杨水管端面止口表面与轴中心线的垂直度公差为0.05㎜. 5.4 检修方法 5.4.1 安装程序 5.4.1.1 井下部分的安装

5.4.1.1.1 用管子夹板夹紧进水管上端。夹板须离开螺纹处0.2M左右，将其吊起，慢慢放入深井中。然后，旋下进水管上端的保险圈。用另一副夹板夹紧水泵体。将其吊起后，慢慢下降与进水管丝扣完全对齐。把吊钩略为放松，使钢丝绳带住，但又能自由转动，然后，用链条钳用力板紧。

5.4.1.1.2. 将已装妥的水泵体微微吊起，去掉进水管夹板，把水泵体慢慢的吊下，放下深井内。

5.4.1.1.3 将松下的夹板，夹紧为1.5ｍ的短扬水管放入联管器的一头，用麻绳将联轴器扣住，再徐徐吊起短杨水管和1.5ｍ的传动轴。

5.4.1.1.4 将其慢慢下降，松下绳子，将转轴的联轴器旋入水泵的伸出轴端，为了防止轴的晃动弯曲，要求把轴承支架套入短扬水管上面，使两轴端相互接合，再用管钳板紧。

5.4.1.1.5 放下短扬水管，用同样方法将其与水泵扳紧，松去夹板，放入井内，再取出轴承支架，检查转动轴是否在杨水管中间，然后用同样方法装入全杨水管和转动轴。

5.4.1.1.6 将泵座下端联接法兰拆下，旋在上短杨水管的长螺纹一端。然后，按上述同样方法安装在短杨水管。 5.4.1.2 井上部分的安装 2.4 设备卫生

2.4.1 设备外壳油漆、保温、防冻完整齐全。 2.4.2 设备周围无油垢、无积尘、无杂物。 2.4.3 填料函松紧适宜，无泄漏现象。 3 设备的维护 3.1. 日常维护

3.1.1 每2小时检查一次电机的电流、电压、温度及泵的出水压力、流量等是否符合运行工况要求。

3.1.2 每日检查润滑油油位是否正常，运转是否异常响声和振动。 3.1.3 检查各紧固件是否有松动。

3.1.4 水中泥沙的含量大于0.01%时，应停泵，使泥沙沉降后再重新启动。

3.1.5 检查填料函，滴水超过规定时应及时消除。

3.1.6 备用泵的日常维护

3.1.6.1 电动机润滑油应保持清洁，发现油杯中有水、杂质或尘垢时应及时更换。

3.1.6.2 将叶轮与导流壳间隙调整在最佳位置。 3.1.6.3 每周应运转半小时，防止转动部分锈死。 3.2 常见故障处理方法现象水泵不转原因电路不通，电压过低，电动机故障，起动前未灌水橡胶轴承过紧水泵启动困难水泵流量不足叶轮轴承向间隙过小泵体轴承中有沉沙叶轮口环磨损输水管接头处漏水处理方法接通电路，调整系统电压，检查修理电动机，灌水，调整或更换橡胶轴承调整间隙从出口预润管灌水更换口环更换垫片，紧固螺栓 5.4.1.2.1 取下泵座内的填料函、填料压盖。将纸垫涂润滑剂，安放在水泵管端联结法兰下，再用钢丝绳挂上吊钩，将泵座徐徐吊起，移至井，并对准已安装妥的水泵电动机转动轴。然后，将其慢慢下降，使转动轴穿过泵座轴孔，泵座与短扬水管法兰对齐，用螺栓扒紧。 5.4.1.2.2 稍稍吊起泵座，松去夹板，再降下泵座至水泥基础上，这时，若井管垂直，基础水平则可降地脚螺栓插入，若井管偏斜，须用铁质斜楔在泵座与水泥基础间进行校正，切勿使用水平尺，单纯校正水泥基础，然后，再插入地脚螺栓。

5.4.1.2.3 套入填料和填料压盖，取下电动机防水罩和内面转动盘，再盖上防水罩，旋紧吊环螺丝，吊起电动机然后，将其徐徐降落，使转动轴穿过电动机之空心转子，让电动机安装在泵座上，用螺钉固浆。 5.4.1.2.4 拆下电机防水罩，检查转动轴是否在电动机转子孔的。若不在，需继续校正，若在，则进行电动机试运转，运转后，再将转动盘重新装上，把转动钉放在原位置，把方键插入传动轴与转动盘地键槽中，再把调整螺母旋入转动轴中使其与转动盘恰巧相碰为止。然后，在调整轴向间隙。

最后，将泵座填料压盖略为压紧，在填料处多加一点润滑脂，再装上泵座出水法兰，安装完毕。拆卸程序

本泵的拆卸大体上按上述安装相反步骤进行即可。但对于所有接触表面转动轴和扬水管的端面，螺纹外表面均应煤油清洗，并涂以防锈油。

5.4.3.1泵体的装配

5.4.3.1.1将泵轴两端分别穿入进水和出水，用尺测量L1和L2两个尺寸要求L1为所有中段长度之和，L2应满足下列数值要求。型号 L2数值㎜ 150LC160 145 5.4.3.1.2将垫片及安装螺母旋入进水一端，取出出水端，在进水端上套入链条钳，其下应放置方木，泵轴另一端也用物垫平，以保证轴心线平直。

5.4.3.1.3套入叶轮锥套、叶轮和叶轮的昆固螺母，用重物将叶轮压住，用锥套螺母扳手拧紧紧固螺母。

5.4.3.1.4 将叶壳接触面洗净，套入中段，先用手旋入，并在螺纹配合处填入用机油稀释的厚白漆。

5.4.3.1.5 将进水的安装螺母、垫片旋下，检查叶轮的窜量，我们要求窜量在（6～10）毫米范围内。若符合要求则可继续安装出水段，若窜量小于4毫米，应重新安装。

5.4.3.1.6 用管子钳把出水端拧紧，再一次测量L2数值，看是否还能满足上述数值要求，本泵容许有±2㎜的安装公差。满足要求后，旋入保险圈，安装完毕。 5.4.3.2 泵体的拆卸

5.4.3.2.1 水泵体拆卸从出水端开始，先用两把链条钳分别卡住出水端和中段，用力左旋，同时配合铁锤轻击，松开第一节拆除，再将各中段陆续旋松，以后，每拆一中段，先将其先旋松，使其与叶轮无相对运动。

5.4.3.2.2 将安装螺母和垫片旋入进水伸出轴端，用管钳拧紧，并用锥套螺母板手左旋松开锁紧螺母，用手拧下。另用垫圈套入泵轴和锥套接触处，将较厚铁管套入泵轴用力冲击垫片，迫使叶轮，锥套和泵轴三者松开配合，然后将叶轮、锥套分别取出。

5.4.3.2.3 再旋除下一级中段，用上述同样的方法拆除另一级中轮和锥套，直到全部拆完为止。 5.4.3.3 泵体的检修

5.4.3.3.1 叶轮叶壳全部拆卸完毕后，应检查叶轮是否磨损，若磨损严重应于掉换。若磨损不大，可在车床上将叶轮之接触锥面车圆后继续使用。

5.4.3.3.2 叶轮叶壳配合的锥面若有磨损，也应用车车加工，只保证与叶轮锥度完全吻合，对叶壳流道也应检查清理。

5.4.3.3.3 泵轴之镀铬层应检查有否脱落，有脱落现象，应予掉换。无脱落现象，应重新较直，较直后，要求与传动轴联结的端面略为切削掉0.1～0.2.

5.4.3.3.4 检查叶壳中间的橡胶轴承有否磨损，要求轴的松动不大于0.15毫米，过大应换掉。

5.4.3.3.5 检查锥套和锥套螺母是否腐蚀滑牙现象，如有应予掉换。 6. 试车与验收 6.1 试车前的准备工作

6.1.1 检查各部分螺栓是否松动。

6.1.2 检查电动机顶端转动部分，轴向间隙是否掉正好，将叶轮按规定提升3～6㎜.调节螺母的保险钉旋紧，止逆装置灵敏可靠。 6.1.3 检查电气装置是否安全可靠，防止电动机倒转。 6.1.4 检查油杯中是否注入润滑油。

6.1.5 盘车时用手逆时针方向旋转，应无轻重不均感觉，填料盖不得歪斜。

6.2 水泵轴向间隙的调整

水泵试车前，必须调节叶壳与叶轮之间的间隙，以达到叶轮在运转的

过程中，不予也可摩擦的目的，本泵均采用调节螺母来调节轴向间隙，其主要步骤如下：

6.2.1 拧开电动机防水罩，旋出保险螺栓，用手旋转调节螺母，使轴能上下移动。（对于刚装好的泵，往往不能转动，必须通过调节后，才能逆时针转动）我们把刚能转动的螺母位置，称之起始调节点。参照下表经验数据进行调节。水泵型号 LC150

6.2.2 按上述方法调节后，须启动水泵，观察电流是否有超过电流额定数值，如果超过太大，则表示间隙太小，应停车再调高一些对于新安装好的水泵，要求运行20分钟后，再调节一次，对于含少量泥沙的深井，应增加轴向间隙，本泵建议比原调节位置多旋1/2～1圈（亦即3个至6个孔），以降低叶轮在运行中的磨损。 6.3 预润

6.3.1 水泵在运转前，应将清水通入轴和橡胶轴承内，作润滑之用。 6.3.2 在无自来水处，应装体积约为0.2㎡左右的预润水箱。要求水箱中的水，大部分流入水泵后，才能启动电动机。

6.3.3 在未准备水箱处，临时可用桶灌水，但落水不小于0.1M。 6.4 启动与运转

本泵一般采用开阀启动。水泵使用后，要求经常测量深井的静动水位。每次启动必须预润。电机停止时，要检查其润滑油的高度，如不

转动轴在单位长度（每米）内应该圈数 1/4 圈～ 1/6 圈(牙距圈2㎜—牙) 70

足须加足油量。每隔24小时运转后或每次启动前，应将泵座中油杯旋转一次。负荷试车验收

启动电动机时必须首先确定旋转方向，然后点动开关，如果电动机能转动且转向无误时，启动电动机。 6.5.2 运转中无异常振动和异音。 6.5.3 滚动轴承的最高温度不得超过70℃. 6.5.4 电动机轴承冷却水畅通。

6.5.5 电动机运转时，电流不得超过额定值。

6.5.6 轴承振动量：1500r/㏕,A不大于0.12㎜,300r/㏕,，不大于0.06㎜。

6.5.7 调节排水管路闸阀，使排水量符合要求压力平稳。 6.5.8 水中应无泥沙。 6.5.9 安规定办理验收手续。 7 维护检修安全注意事项 7.1安装吊装架必须安全稳固。

7.2 在地面上平行放置二根方木，相距约2 M左右作为安放水泵部件用，以免泥沙侵入螺纹。

7.3 抬起水泵体时，伸出水泵的叶轮轴不得受力。 7.4 在装配扬水管及转动轴时应保证同心。

7.5 水泵体管子夹板，必须用力夹紧，以免因安装振动使泵体滑入井中。

7.6 泵体与扬水管，滤水无网连接时，丝口完全对准，不可错丝。 7.7 在安装时，必须用链条扣住杨水管，联管器，用专用扳手将轴承支架拧紧。

8. 主要零部件规格、材质、使用周期序号 1 2 3 4 5 6 7 8 备件名称填料压盖电动机轴转动轴转动轴叶轮轴叶轮锥形套筒锥套螺帽规格 132/Φ45.5*45 Φ45*2810 M45*2-3左*1500 M45*2-3左*3000 M45*2-3*1220 Φ268*76 Φ59.2/45.2*80 Φ82/M56*2*15 材质使用周期（月） HT200 48 45 45 45 45 24 24 24 24 HT200 24 45 锡磷青铜 24 24 9 10 11 12 13 14 15 轴承支架支架螺帽联管器联轴器双头螺栓橡胶轴承橡胶轴承 M258*2.5*170 Φ84/48*50 Φ288M265*2.5*170 Φ60/M45*2*120 M16/65 Φ70.3*116 Φ77.2*60 HT200 48 HT200 48 A3 A5 A3 耐磨耐磨橡胶 48 24 12 12 72

16 橡胶轴承 Φ77.2*120 耐磨橡胶 12 17 18 19 20 21

保护帽保护螺母螺塞弹簧电动机轴 M265*2.5.263 Φ360/M265*2.5.76 IKG Φ8*18 M38*2*2680 HT200 24 HT200 24 HT200 24 65MN 35 48 48

低压气机检修规程

1. 总则

1.1 本规程编写目的是为保证本电站的低压气机的检修和维

护工作的正确执行，并为低压气机的检修和维护提供一般性工作指导。

1.2 本规程在编写中主要参考了低压气机制造厂家的使用说

明书、部颁《发电厂检修规程》、设计图纸。 1.3 本规程主要适用于本电站的低压气机的检修和维护。 2.工作原理

涡旋空气压缩机的主机是由动、静盘相互啮合，并由曲轴驱动动盘，完成吸气、压缩和排气过程。当动盘围绕静盘中心做周平面移动时，动、静盘相互啮合所形成的月牙形空间也随着动盘的平面移动，发生由大到小、由小到大的连续周期性变化、月牙形空间由小到大的变化时间段，发生在啮合区域的外层，产生负压而形成的吸气腔。月牙形空间由大到小的变化时间段，发生在啮合区域的内层，产生正压而形成压缩腔。压缩腔逐渐向中心区域旋转收缩，容积逐渐变小，压力逐渐升高，最后从静盘中心位置的排气口排出，完成空气的压缩过程。主机工作原理图见图参数

3. 主要性能参数

1 公称容积流量： 2Nm²/min 2 额定排气压力： 0.8 Mpa

3 噪声： ≤75 db（A） 4 震动烈度： ≤11.2mm/s

5 压缩介质：空气 6Y160L-4-B3

7 主电机额定功率： 15 KW 8 主电机额定转速： 1440r/min 9 主电机额定电流： 30 A 10 传动方式： V型胶带传动 11 风扇电机额定功率： 420W 12风扇电机额定转速： 1440r/min 13 主机最小工作压力： 0.45 Mpa

14 分离罐额定贮油量： 6.0 L 15 配用储气罐最小容积： 0.6 m² 16 外形尺寸（长×宽×高）： 850×850×1400（mm）

17 净重： 490±5KG 4. 结构组成

涡旋空气压缩机主要是由主机、传动系统、油气处理系统、电气控制系统等四大部分组成。结构图见图3-1.

1）主机：是整个涡旋空气压缩机的心脏，它将空气压缩为一定压力的压缩空气、它主要由静盘、动盘、十字滑盘、主平衡块、轴承、机架、机械密封和曲轴等组成。

主电机型号：

2）传动系统：为主机提供一定动力。它由主电机、大小V带轮和V型胶带组成。

3）油气处油气理系统：为主机工作提供冷却和润滑所需的润滑油，并将润滑油和压缩机气体分离、冷却，获得优质的压缩气体。油气处理系统包括空气滤清器、油气分离罐、最小压力阀、油过滤器、安全阀、压力变送器、电磁阀、冷却器、压力表、和气管等组件。

空气滤清器：滤除进入主机空气中的尘埃。

最小压力阀：维持系统中润滑油循环所需的最小工作压力。油过滤器：过滤润滑油中的杂质。安全阀：保证系统工作在安全压力之下。压力变送器：检测系统压力。

电磁阀：起、停机时，泄放最小压力阀的压缩空气，保证空载启动。

冷却器：冷却压缩空气和润滑油。压力表：显示系统工作压力。

4）电气控制系统：是涡旋空气压缩机的自动检测、自动控制和自动保护的装置。它包括电气控制箱、PLC控制器、温度传感器和急停按钮。

1、PLC控制器 2、急停按钮 3、机箱 4、空气滤清器 5、进气阀 6、进气阀 7、金属编制管 8、油过滤器 9、V型皮带 10、电动机 11、放 12、油气分离罐 13、油位镜 14、温度传感器 15、主机 16、最小压力阀 17、压力变送器 18、电磁阀 19、冷却器 20、出气管

5）、润滑油：涡旋压缩机专用油RS32。 5.检修周期 5.1大修：10年。 5.2小修：1年。 5.3维护：不定期。 6.检修项目 6.1大修项目

6.1.1涡旋压缩机主机解体检修。 6.1.2油气分离器检修。 6.1.3油、气冷却器解体检修。 6.1.4安全阀检修与调整。 6.1.5各阀门检修。

6.1.6管路清洗与检查。 6.1.7空气滤清器解体检修。 6.1.8换油及处理。

6.1.9电机及自动控制部分检修。 6.2小修项目

6.2.1校验安全阀； 6.2.2清洗自动排污阀；

6.2.3更换空气滤清器、油过滤器滤芯； 6.2.4换油及更换油气分离器滤芯； 6.2.5补充或更换油泵、电动机润滑油脂； 6.3维护项目

维护周期保养项目检查油位检查排气温度每天检查报警灯，发现故障应停车维修检查压差数值检查冷凝水排放是否正常做好运行记录每周

检查油、气泄漏情况

清洁机组外部检查安全阀每三个月检查冷却器，必要时应清洗检查并吹扫空气滤清器滤芯

7.检修注意事项

7.1在安装装配或启动之前。在充分了解机组各部分结构功用、使用维护保养方法以后，方可对机组进行正确使用和保养。 7.2本机切不可反转，电动机旋转方向必须与压缩机接筒上所示箭头方向一致。

7.3机组无意外情况不允许按紧急停车按钮停车。正常停车采用延时停车采用延时停车，即按下停车按钮后约20秒机组自行停车。

7.4压缩机用润滑油不允许混用，贮放或添加润滑油时，必须用专用工具。

7.5机组工作时，不允许松动和拆卸任何连接部件。只有在切断电源和排空压力后，才可以进行检修工作。

7.6路附近不得进行焊接，不能用烧焊或其他方法修改任何压力容器。

7.7开车前须详细阅读机组上的《操作须知》，并应严格按规定要求操作。

7.8压缩机大修后必须提供技术报告。对压缩机主机解体检修，在必要时须请压缩机厂家提供技术指导。 8.工艺及质量要求 8.1一般要求：

8.1.1自动排污不正常则清洗自动排污阀。 8.1.2用手拉安全阀杠杆来检查安全阀。 8.1.3在必要时，压缩机保养周期应缩短。

8.1.4不能将不同牌号的油混合使用。当油发生下述变化时，应换油：    

含水量大于O．1％；酸值大于2 mgkpll／g；

运动粘度变化超过允许值的10％；颜色变化至棕黑。

8.1.5必须定期更换油过滤器。

8.1.6当自动疏水阀失灵，不能及时拆下检查和清理时应打开手动排污阀。

8.1.7维修时应更换所有己损坏的垫片、○形圈、垫圈。

8.2部件检修

8.2.1压缩机主机检修

8.2.1.1压缩机主机解体检修，如有必要应在得到厂家技术协助的情况下进行。

8.2.1.2解体检修必须进行进行技术测量和技术记录，如有必要则进行照相记录。

8.2.1.3解体检修时必须检查和记录记号。

8.2.1.4用煤油和绸布清洗各部分。清洗时检查油中有无磨损留下的粉末。

8.2.1.5用20倍放大镜检查各部分，检查阴、阳转子齿面磨损和啮合情况，测量各处配合间隙。

8.2.1.6检查传动部件。必要时更换弹性联轴器。

8.2.1.7检查压缩机外壳无裂纹等异常情况。组装时结合面涂密封胶。

8.2.2空气滤清器检修

8.2.2.1滤清器维（检）修时必须停机。

8.2.2.2若压差超过0.1 MPa时，应更换空气滤清器滤芯。 8.2.2.3在运转1000个小时或一年后，更换空气滤清器； 8.2.2.4清洁滤清器清扫要求：  

先除去绝大部分重而干的灰沙。

吹气时气压不得大于0.28 MPa，吹气方向正确，喷嘴与摺叠纸至少相距25毫米，并沿其方向上下移动。

 如有必要，应在溶有无泡沫洗涤剂的温水中洗，滤清器浸渍时间不少于15分钟，然后淋洗，不得用加热方法使其加速干燥。

 一只滤芯浸水清洗不得超过3次。

8.2.2.5对滤芯清洗后进行检查，如发现变薄，有针孔或破损之处应废弃不用。

8.2.2.6外壳清扫后检查无破损，否则应更换。局部变形应修复后再用。

8.2.3油气分离器检修

8.2.3.1油气分离器按压力容器标准制造和验收，不得任意修改。其检修时参考相应部颁或国家行业规范。 8.2.3.2参考检修工艺如下：  

解体检修，清洗各部件。

用20倍放大镜检查各部件无机械异常，焊接处无裂纹，进行无损金属探伤，并出具探伤报告。    

滤芯检查或更换。装回时更换密封垫。

各管路接头处检查，无异常。

水压试验数据：1.25倍额定工作压力10分钟。检查无漏，无其它异常情况。

8.2.3.3液位计拆洗，更换联接处密封。

8.2.3.4充油、换油和补油，参考本规程其它部分。

8.2.3.5最小压力阀检修后试验，在0.4MPa以后正确打开，保证机组建压。 8.2.4气水分离器检修

8.2.4.1按压力容器标准制造和验收，不得任意修改。其检修时参考相应部颁或国家行业规范。 8.2.4.2参考检修工艺如下：  

解体检修，清洗各部件。

用20倍放大镜检查各部件无机械异常，焊接处无裂纹，如有必要，则进行无损金属探伤，并出具探伤报告。   

滤芯检查或更换。装回时更换密封垫。

水压试验数据：1.25倍额定工作压力10分钟。检查无漏，无其它异常情况。 8.2.5油过滤器检修

8.2.5.1解体检修，清洗各部件。

8.2.5.2用20倍放大镜检查各部件无机械异常，焊接处无裂纹，如有必要，则进行无损金属探伤，并出具探伤报告。 8.2.5.3滤芯更换，滤芯必须经常清洗，检查。 8.2.5.4装回时更换密封垫。

8.2.5.5水压试验数据：1.25倍额定工作压力10分钟。检查无漏，无其它异常情况。

8.2.6阀门检修

8.2.6.1包括：自动疏水阀、恒温阀、排污阀、进气阀、排气阀、断油阀、旁通阀等。

8.2.6.2阀门解体检修，检查阀芯、阀杆、阀座、密封压盖、等无异常情况；

8.2.6.3阀门法兰面及密封槽应清理干净； 8.2.6.4应适当修刮阀芯与阀座的结合面；

8.2.6.5阀门检修后做耐压试验：额定工作压力的1.25倍MPa10min；结果无压降。如不合格，应检查原因，并处理合格。单向阀应做单向压力试验。恒温阀应做温度试验。在温度临界值上、下10C分别做开启试验，符合开启方向要求。 8.2.6.6阀门检修时应更换密封填料； 8.2.7管路检修

8.2.7.1包括油、气管路。

8.2.7.2拆下管路应酸洗和用汽油冲洗； 8.2.7.3对电焊或铜焊的管路应清渣，清洗；

8.2.7.4法兰面应清理干净，铆接面应无破损，无裂缝； 8.2.7.5管路检查无裂纹等异常情况； 8.2.7.6管路检修后各部分无渗漏。 8.3调试

8.3.1开机前的准备工作 8.3.1.1

检查压缩机外部，各重要组合件紧固，不允许任何联

接有松动现象。 8.3.1.2 8.3.1.3

加油及检查油位高度合格。

正常运转中，如油面低于液位可视位置时，应立即停

机加油。 8.3.1.4

检查电气是否符合安全规程的要求，确认后接通电

源。 8.3.1.5 8.3.1.6

清除周围场地，以保证操作安全。

用手按规定方向转动联轴器数转，应灵活无阻滞现

象。 8.3.1.7

安装或重新接线后，应先检查电机转向与接筒外表所

示箭头方向一致。 8.3.2 机组试验过程 8.3.2.1 8.3.2.2 8.3.2.3 8.3.2.4 8.3.2.5

打开供气阀门

按下“启动”按钮，压缩机完成启动过程

机组启动过程完成后压缩机组进入自动加载状态。机组运行10分钟至60分钟。

停机：按下停车按钮后，压缩机自动卸载约20秒后

停车，切断电源。

8.3.3试验要求 8.3.3.1 8.3.3.2

机组能完成试验过程，能正常投入运行。

机组运行时各处无异常声音，机组各自温度无异常升

高。 8.3.3.3 8.3.3.4 8.3.3.5 8.3.3.6

检查各处有无漏油漏气现象。

机组工作运行检查排气压力、排气温度、油位等正常。检查机组冷凝液能自动排出。

检查排气压力及压差值正常。如有反常现象应及时停

机并分析查找原因。 8.3.3.7

做好试验记录。

8.4电气工艺要求

8.4.1 安全保护项目及调整值：机组正常工作条件及压差数据

保护项目排气温度110℃ 安全开启压力电机过载

8.4.2 电机过载继电器 8.4.2.1

在正常情况下，触点应是闭合的，当电流超过额定值

LGFD—2．8／10 超温停车 1.10~1.1.3 MPa 保护停车时打开，切断电机电源。 8.4.2.2

压力的调整

 

通断调节与无级调节两种调节方式的压力必须错开。。通断调节的调整：松开压力调节器上盖，旋动孔内螺丝，调整加载压力，(顺时针旋动压力升高，逆时针旋则压力降低)加载压力设定好后，再调整下方差压旋钮，差压加上加载压力即为上限压力(卸载压力)。

 无级调节压力的调整：松开稳压调节器并母，旋动手柄，顺时针压力升高，反之则降低。

 

压力设定值如下：通断调节压力设定值(MPa) 公称压力 0.7 0.75 0.60 1.0 1.05 0.90 最高设定压力下限设定压力 

无级调节压力设定值(MPa) 公称压力 0.7 0.7 1.0 1.0 供气阀门全关

8.5机组换油 8.5.1 条件   

机组处于热态油气分离器卸压先排油，再注油。

8.5.2 要求   

液面计的油位高于“70”。注油不能太多。

换油时应同时更换油过滤器。更换油过滤器时，在新油过滤器的橡胶密封圈涂一层油。 

试验后如油位降低，则应补油。

9 操作与使用 9.1 运行前

1）检查和确保油位镜所显示的油面位置介于黄色标线和红色标线之间。

2）检查传动V型胶带的张紧力是否适度。 3）确认4个防震螺钉已拆除。

4）接通空气开关，PLC控制器操作面板电源指示灯亮，查看PLC控制器液晶屏所显示的内容。若PLC控制器液晶屏显示“电源相序错误”，请断开电源并调换电源相序：若PLC控制器液晶屏显示“主机停机”时方可启动涡旋空气压缩机。 9.2 启动

1）按压PLC控制器操作面板上“ON（启动）”按钮，主电机即启动运行。

2）检视压力表读数是否正常，润滑油液面高度是否介于油位镜黄色标线和红色标线之间，检查各油气管道连接处应无泄漏，如有异常请立即按急停按钮。

9.3 运行

涡旋空气压缩机正常运行时，PLC 控制器液晶屏所显示的排气温度在75~90℃之间，压力表指示的压力应在0.6~0.8Mpa之间，当系统压力达到压力设定上限值时，主电机将自动停机，当系统压力降低至压力设定下限值时，主电机将自动恢复运行。 9.4 停机

1）主机轴旋转方向必须与主机壳上标示的旋转方向一致。 2）涡旋空气压缩机在使用时，门上的透气窗口和机顶冷却器排气窗口不得被其它物品遮挡或覆盖。

3）涡旋空气压缩机工作时，严禁触摸或拆卸处于高温高压的油气分离罐及其它部件。

4）用户不得擅自更改涡旋空气压缩机管路。

5）出现问题时，请立即停机并关闭电源，排除故障后方可继续使用。若用户不能排除故障，请联络售后服务中心检修。

6）涡旋空气压缩机排出的压缩空气含油量在5ppm以下且含有水蒸气和少量尘埃。若用户对压缩空气的质量要求较高，应配置压缩空气后处理设备。 10、 PLC控制器

控制系统是压缩机的神经中枢，本机采用PLC实现自动控制。 10.1 控制器操作面板

1、按键说明

—启动键：空压机处于待机状态时，按此键可启动空压机运行；联动控制功能正确设置时，如果空压机为1号机并设置为主机，按启动键启动空压机，同时启动联动控制功能。

—停机键：空压机处于运行状态时，按此按键可停止空压机运行；联动控制设置时，如果空压机为1号机并设置为主机，按停机键停止空压机运行，同时停止联动控制功能；设备处于停机状态时，长按停机键，切换到软件版本显示界面。

—加、卸载键/确认键：空压机运行时此键作为加、卸载键，控制空压机加载运行或卸载运行；在数据设置模式时，修改完数据后，按此键确认数据输入；输入密码后，按此键确认密码输入，并验证密码是否正确。

—下移键/递减键：查看参数时，按此键下移滑动条；修改数据时，按此键递减当前闪烁位置数据。

—上移键/递增键：查看参数时，按此键上移滑动条；修改数据时，按此键递增当前闪烁位置数据。

—移位键/进入键：修改数据时，按键作为移位键，移动闪烁光

标到下一个数据位；在菜单选择时按此键，进入当前菜单的下一级菜单，如果当前菜单没有下一级菜单，则进入当前菜单的设置模式，当前菜单数据出现闪烁光标。

—返回键/复位键：在设置模式时，按此键退出设置模式，在参数查看模式时，按此键返回上一级菜单；故障停机时，长按此键复位故障。 2、指示灯说明

电源：控制器得电后指示灯亮。

运行：空压机电机运转时，运行指示灯亮。

故障：预警时，故障灯闪烁；故障停机时，故障灯常亮，复位故障后熄灭。 10.2 参数设定

参数设定分为“厂家”参数设定和“用户”参数设定，这两组参数在涡旋空气压缩机出厂时均已设置好，用户无需另行设定，只有当更换PLC控制器之后，需重新设置参数，用户参数设定见表6—1，厂价参数设定见表6—2.

表6—1 用户参数设定表用户参数风机启动温度设定初值 0080℃ 功能作用当排气温度高于此处设置值时，启动风机运行当排气温度低于此处设置值时，停止风机运行 92

风机停机温度 0075℃

设置主电机起动时间，主机启动时开主机延时时间 0008秒始计时，在此时间内，对过载不保护，躲过电机启动冲击电流设置风机的启动时间，风机启动时开风机延时时间 0003秒始计时，在此时间内，对过载不保护，躲过电机启动冲击电流星角延时时间 0003秒星角降压启动延时时间设为本地时，远程开关不能启停空压启停方式本地机，设为远程时，远程开关和本地开关都能启动或停止空压机设为禁止时，通讯不能起作用通讯方式禁止设为计算机时，作为从机，按MODBUS协议与外部设备通信设为联动时，多台空压机可组网运行用于联动或与上位机通信时，设置通通讯编码 0016 讯地址，联动时允许设置范围0-16，与上位机通信时允许设置范围为0-99 多台机联动运行作为“主机”或“从联动状态主机机” 主机根据供气压力控制从机启、停轮换时间

0099小时联控时，在压力允许范围内设定机器93

工作此处设定时间后轮休联动机数 0000 联控运行时，主机联控的机器数联控运行时，主机压力低于此处设定联动加载压力 01.38Mpa 压力时，从联控网络中找一台机器加载或开机联控运行时，主机压力高于此处设定联动卸载压力 01.38Mpa 压力时，从联控网络上，找一台机器卸载或停机联动延时时间油滤器时间复位油分器时间复位空滤器时间复位润滑油时间复位油滤器时间预置 0050秒联控运行时，主机连续二次发送控制命令所等待的时间油滤器累计使用时间，更换新油滤器后，在此处清零油分器累计使用时间，更换新油分器后，在此处清零空滤器累计使用时间，更换新空滤器后，在此处清零润滑油累计使用时间，更换新润滑油后，在此处清零油滤器累计使用时间超过此处设置2000小时值后，预警提示：设为“0000”时，油滤器使用时间预警不起作用 0000小时 0000小时 0000小时 0000小时油分器时间预2000小时油分器累计使用时间超过此处设置

置值后，预警提示：设为“0000”时，油分器使用时间预警不起作用空滤器时间预置空滤器累计使用时间超过此处设置2000小时值后，预警提示：设为“0000”时，空滤器使用时间预警不起作用润滑油累计使用时间超过此处设置2000小时值后，预警提示：设为“0000”时，润滑油使用时间预警不起作用中文设为中文时，显示界面为中文显示设为英文时，显示界面为英文显示润滑油时间预置中文/英文表6—2 厂家参数设定表

参数值主机额定电流风机额定电流排气预警温度排气停机温度供气停机压力

设定初值 038.0A 功能与作用主机启动延时过后，当电机电流大于设定值的1.2倍以上，，按过载特征延时跳机启动延时过后，当电机电流大于设定值的1.2倍以上，，按过载特征延时跳机当检测到排气温度高于此设定温度时，预警提示当检测到排气温度高于此设定温度时，报故障停机当检测到排气压力高于此设定温度时，报故障停机 95

006.0A 95℃ 100℃ 1.00Mpa

卸载压力高限 1.00Mpa 用于厂家用户最大允许设置的卸载压力，卸载压力≤此处设定值运行总时间 ****小时修改空压机的运行总时间负载总时间 ****小时修改空压机的负载总时间当（最大相电流/最小相电流）≥[1+（设电流不平度 0010 定值/10）]时，不平衡保护动作停机。设定≥15时，不平衡保护不起作用断相保护时间断相保护时间设定≥20秒时，缺相保护功005.0秒能不起作用。如果不平衡保护起作用，不平衡保护会动作控制器检测油滤器、油分器、空滤器、润预警过久停0010小滑油、润滑脂、皮带使用时间超过它们最机时大使用时间加上此处设置时间后，报“预警过久”停机。 11 维护及保养

11.1 添加、更换润滑油

若涡旋空气压缩机运行时润滑油液面低于油位镜黄色标线，应及时添加适量的润滑油；当润滑油失效或到使用期限时，应更换

润滑油。

注：添加或更换润滑油应在停机、无压时进行。

添加润滑油步骤：打开注油口螺塞，将润滑油从注油口注入，同时观察润滑油面高度，当其到达红色标线时，停止添加，拧紧、密封注油口螺塞后即可开机使用。

更换润滑油步骤：打开排水放油球阀将油气分离罐内的废旧润滑油排出，再从注油口注入少量的新润滑油清洗油气分离罐，排完后将排水放油阀关闭。然后从注油口注入新润滑油，油面高度到达红色标线时停止注油，拧紧、密封注油口螺塞后即可开机使用。注油口和油面指示图见图7—1。

注：本机必须使用涡旋空气压缩机专用润滑油，若使用其它牌号的润滑油或劣质润滑油有可能降低涡旋空气压缩机性能、寿命，甚至损坏涡旋空气压缩机。 11.2 油气分离罐排水

若环境空气中的温度高或涡旋空气压缩机非连续运转，应定期排水。一般每周排水一次，排水工作应在系统停机5小时后无压力的情况下进行。打开排水放油球阀，沉淀于罐底的冷凝水将自动从排水放油口流出，待流出少许润滑油时关闭排水放油球阀，排水工作完成。排水放油球阀位置图见图7-1

11.3 易损件更换

1）更换空气滤清器

拧松空气滤清器上的卡箍，将其取下便可拔下空气滤清器，更换新的空气滤清器之后拧上卡箍。空气滤芯图见7-2.

2）更换油气精分芯

将主气管组件拆去，拧开油气分离罐上的螺栓，取下顶盖即可拿出油气精分芯后，撞毁顶盖和螺栓，螺栓必须装紧。将主气管组件连接好。油气精分芯位置图见7-3.

图7-3 油气精分芯位置图 3）更换油过滤器

用扳手拧下油过滤器，更换新油过滤器。更换时应注意新油过滤器上部密封圈是否完好，然后拧紧油过滤器。油过滤器位置见结构图3-1。

4）清洗节流管装置

拧下管接头螺帽拔下软管，将管接头拧出，取出弹簧和滤网并将其清洗干净，将节流管接头拧出并将其清洗干净，保证节流管上小孔无堵塞。清洗干净之后将其恢复原状。

图7-4 节流管装置示意图

11.4 维护和保养周期

维护和保养周期见表7-1.

表7-1 维护和包养周期表

检查周期检查部位检查内容每每半一两天月年年年油气分离罐排水冷却器散热片门板透气过滤网两天备注检查和清理 △ 检查和清理 △ 油面应在红、黄色标线之间油面低于黄色标线初次运行800小时※润滑油检查油位镜 ※润滑油补充 △ ※润滑油更换需要更换，可根据环境不同而变化 V型胶带检查拉紧力 △ 根据使用情况，时间可长可短根据使用情况，时间可长可短 V型胶带更换 ○ 100

管道系统查漏电路系统查接触松紧 △ 确认油路气路无泄漏 2000小时更换，可△ 油过滤器检查和清洗 △ 根据环境不同而变化安全阀压力变送器空气滤清器检查动作灵敏性 △ 情况正常使用周期可延长 2000小时更换，可 ○ 清洗和更换 △ 根据环境不同而变化 2000小时更换，可油气精分芯清洗和更换 △ 根据环境不同而变化冷却器清理 △ 清理冷却器表变污物看不清油位时应及时更换油位镜检查清晰度 ○ 说明：△表示检查或清理 ○表示更换。

注：新机累计运行800小时须更换润滑油，以后没运行2000

101

小时左右，或润滑油严重氧化变色时，应及时更换新润滑油。 12 故障及检修

故障及检修内容见表8-1

表8-1 故障及检修表故障现象原因电源不通电压过低保险丝熔断不能启动相序错误压力变送器失效电机故障主机故障 PLC控制器故障检查电源检查电源电压检查电路，确认无误后，更换保险丝对调任意两根电源线更换压力变送器检修或更换检修或更换检修或更换措施大量润滑油油泄漏查、堵泄漏后补充润滑油环境温度过高冷却器堵塞加强机房通风清洗冷却器排气温度过润滑油冷却效果差更换润滑油高导致停机润滑油过少油路堵塞温度传感器失效风机损坏

添加润滑油检查油路并维修更换温度传感器维修或更换风机 102

油气精分芯堵塞或排气含油过损坏多节流管装置堵塞添加的润滑油过多用气量过大排气压力打压力变送器故障不到额定值管路泄漏空气滤清器堵塞空气滤清器堵塞 V型胶带打滑润滑油不符合要求润滑油过早润滑油含水变质未充分排净旧的润滑油故障现象原因更换油气精分芯清洗节流管装置放油至合适高度添置空气压缩机或少开用气设备更换查漏并补漏清洗或更换清洗或更换张紧或更换更换指定合格的润滑油应及时排水清洗更换措施排气量不足电机轴承磨损或损检修或更换坏检修或更换声音和振动主机轴承磨损或损调整松紧或更换异常坏重新拧紧 V型胶带打滑或损维修或更换坏

维修或更换 103

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