起步：领导认识，导入培训，概念开发；
第一步：企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；
具体指标：
P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；
Q（合格品率，客户投诉率等）；
C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；
D（按时交货率，计划完成率，库存等）；
S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；
M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。
第二步：建立组织，成立TPM专职机构
第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划
推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述）
实施计划——三个月的时间表
具体目标：PQCDSM
按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等））
最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）； 第四步：TPM启动会（4月18日下午已启动）
动员大会：最高领导；
导入培训：1、请外部专家进行现场指导；2、到外面去学习参观；
刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。
第五步：以6S为切入点，开展TPM
6S是基础；
6S是突破口；
6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、
标准、周期、方法，并有检查评估方案；
6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源 内容。
TPM的6S活动
整理：取舍分开，取留舍弃；
整顿：条理摆放，取用快捷；
清扫：清扫垃圾，不留污物；
清洁：清除污染，维持整洁；
安全: 隐患管理，强化预防；
素养：形成制度，养成习惯。
营建“ 绿色” 的企业！
第六步：“六源”的解决
TPM的寻找和清除“六源”活动
污染源：清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源
1.污染源：来自环境，来自设备；
2.清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；
3.故障源：引起故障的设备外部和本身条件；
4.危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；
5.缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素；
6.浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。
六源项目管理
1、重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。
2、维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。
第七步：以规范化为主线，创建样板机台
规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。
机台旁展示目视管理“两书”
工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；
维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环） 样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。
第八步：样板示范，全面推广
在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。
程序：
1、领导讲话鼓励；
2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；
3、参观示范；
4、参观人提问、答疑；
5、组织者总结。
第九步：公司预防维护体系的设计与实施
设计：设计适合本企业的预防维护体系；
设计与此防护体系匹配的全部管理程序；
实施：运行并修改完善。
第十步：现场改善、合理化提案活动
现场改善：自己动手，小提案实施；
合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度； 第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动
1、员工能力分析；
2、员工成长约束、差距、原因分析；
3、员工持续成长计划;
4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；
5、辅助实施。
第十二步：建立TPM考核评估体系
OEE ，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；
6S评价：依据6S评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；
设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；
合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。
第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理
从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。
TPM自主维护的7步骤
6S的开展
六源的清除
建立规范体系
建立设备操作运行规范；
建立设备保养规范——清扫、点检（监测）、保养（紧固、调整、堵漏、冷却、防腐、换件、润滑）； 建立设备维修规范；
其他规范体系——前期管理、资产台帐管理、维修管理、备件管理、资料图纸、信息和知识资产管理。 创建样板机台和模范线
选择样板机台的意义
先行机台；
让最优的做法具体化；
检验规范的可行性；
引导创新。
样板机台的选择：1、典型性；2、带动性；3、有一定工作难度；4、机台操作者有工作热情。
样板机台创建的具体内容
1、6S表率作用
制定本机台6S检查标准，按照一定周期、方法、位置（点）、工具和标准对机台和生产现场进行6S活动，效果明显；
2、6源清除表率作用
对明显的6源进行清除，如污染源——油泄露，加工废屑等；清扫困难源——如狭窄之处，研制清扫工具；危险源——如飞溅伤害，研制安全挡板等。
3、完善的设备操作规范指导书
有完整、逻辑清晰的作业指导书，包括设备的开启、工作准备、操作运行过程、执行工艺参数、关闭、安全注意事项、质量注意事项、紧急情况处理方式等。
4、以机台为核心的改善和提案
机台操作者提出改善点
通过提案和立项方式解决
小提案：自主提案，自主改善；
大提案：专题立项，集思广益，项目管理，难题攻关。
样板机台示范，全面推广
在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。
程序：
1、领导讲话鼓励；
2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；
3、参观示范；
4、参观人提问、答疑；
5、组织者总结。